La redazione di Verniciatura Industriale presenta alcune considerazioni sulle attuali prove di esposizione accelerata (non d’invecchiamento, ma di comportamento, in quanto il primo presuppone il tempo, mentre il comportamento è il risultato della protezione anticorrosiva).
Come assioma si può confermare che non esiste una precisa corrispondenza fra prove di esposizione accelerata e naturale, tanto da poter stabilire un fattore di passaggio.
La prova è stata studiata in origine per controllare la resistenza alla formazione di ruggine per i vari tipi di acciaio (a questi si riferisce la norma UNI 5687).
In seguito è stata trasferita ai prodotti vernicianti per verificare – dopo un taglio che riporta a nudo la lastrina verniciata con il prodotto in esame – la capacità di resistere, in ore, allo sviluppo della corrosione, che si manifesta a contatto con una soluzione salina in ambiente umido, in quel millimetro (massimo due) di metallo scoperto senza espandersi ulteriormente. Purtroppo con il sale non si possono avere condizioni ed effetti corrispondenti a quelli che si hanno nelle varie atmosfere esterne.
Per questo motivo, per determinare praticamente la resistenza alla corrosione, sono nati metodi che impiegano soluzioni saline additivate da altri sali e acidi.
Ma anche così in questi casi, siamo molto lontani dal riprodurre, nella camera di nebbia salina, le condizioni ambientali (industriali, urbane, altre), che generalmente si trovano.
Non solo; sulla superficie verniciata di un manufatto metallico si ha un’azione contemporanea e/o alternata di irraggiamento solare, dell’inquinamento atmosferico, dell’umidità, che non è possibile riprodurre in laboratorio.
Poi si fa un intaglio a croce – secondo altre norme – sulla superficie della lastrina verniciata per mettere a nudo ulteriore superficie per accelerare la corrosione, ma questo caso difficilmente avviene in realtà.
Inoltre, pur cercando di accelerare il fenomeno, sono necessarie centinaia – se non migliaia – di ore prima di ottenere un risultato visivo del fenomeno corrosivo, tanto che chi vernicia non ha la possibilità di controllare i prodotti che deve utilizzare, sperando ciecamente che il fornitore abbia prodotto al meglio le vernici che ha acquistato e che deve utilizzare.
Allora è sicuramente meglio ricorrere all’uso di metodi di prova rapidissimi che, in sole 24 ore, siano in grado di dare risultati oggettivi di resistenza alla corrosione, avendo la sicurezza della buona qualità protettiva: il Metodo Acet.
Il merito va al Metodo Acet, la norma internazionale ISO 17.463, basata sulla vera riproduzione della corrosione che si manifesta come naturale reazione elettrochimica: dissoluzione ionica del metallo con movimentazione di elettroni sulla superficie, che si scontrano con umidità e aria, penetrate attraverso lo strato verniciante applicato sulla lastrina (come avviene praticamente in natura), per formare ossidrili, di carica negativa, che reagiscono con gli ioni metallici positivi, per formare la ruggine sull’acciaio o gli ossidi su metalli non ferrosi.
Le aziende che producono soluzioni chimiche di pretrattamento sono state le prime ad utilizzare il Metodo per verificare immediatamente le qualità anticorrosive dei propri prodotti innovativi senza attendere giorni e giorni (1.000 ore di nebbia salina corrispondono a 42 giorni circa).
Alcune di queste aziende sono: Chemetall, Chemtec, DN Chemicals.
I produttori di vernici ricorrono invece ai servizi del laboratorio Innovhub di Milano (la ex Stazione Sperimentale degli Oli e Grassi) della Camera di Commercio milanese. Invece gli operatori che verniciano in proprio e per conto terzi continuano a rischiare anche penalmente – come è successo a volte – nel caso di gravi difetti protettivi sui pezzi verniciati, nella speranza che tutto proceda regolarmente.
L’apparecchiatura di prova della resistenza alla corrosione di una vernice o di un ciclo verniciante, con il Metodo Acet, normato internazionalmente come ISO 17.463, è semplice, di basso costo, facilmente utilizzabile da qualunque verniciatore in azienda, anche senza disporre del classico laboratorio di controllo.
Le fasi di procedura sono le seguenti:
