Estratto dalla relazione al convegno “Nuove frontiere dei trattamenti di superficie” dei P&E Milano Coating Days 2024
Sergio Serafini, Tecnofirma
Negli impianti di verniciatura l’innovazione si concentra su due direttrici principali: da un lato lo sviluppo di nuovi processi e la crescente interazione uomo-macchina, con flussi informativi sempre più sofisticati, dall’altro la sostenibilità ambientale. L’impianto Duelle Engineering sviluppato da Tecnofirma per la verniciatura di ruote di alta gamma (fino a 24 pollici) risponde a queste esigenze garantendo un impatto ambientale e consumi ridotti.
Tecnofirma, azienda con sede a Monza e filiali in Cina, Germania e Stati Uniti, si articola in tre divisioni specializzate: lavaggio, verniciatura e impregnazione. Quest’ultima, la più recente, è focalizzata sugli impianti per motori elettrici nel settore automotive. Ai P&E Coating Days 2024, l’azienda ha portato un caso concreto di impianto di verniciatura per ruote in alluminio forgiato, esempio significativo delle nuove frontiere nei trattamenti di superficie, in particolare in termini di automazione avanzata e sostenibilità ambientale.
La richiesta di scarto zero – o quasi, ovvero l’ottenimento di almeno il 97% di ruote conformi al primo ciclo – ha imposto una revisione completa del sistema di controllo e tracciabilità. Le informazioni di processo devono essere integrate con i sistemi informativi del cliente (server e MES), con tracciabilità totale di ogni singola ruota: dalla ricetta applicata alla temperatura dei bagni e dei forni, fino ai tempi di permanenza. Ogni ruota ottiene così una “carta d’identità digitale” memorizzata in un database centrale.
Anche l’interfaccia operatore è stata ripensata: via i piccoli pannelli, spazio a maxi-schermi da 55″ posizionati nei punti chiave della linea (carico, scarico, trasferimenti), per garantire un controllo real time e visivo sull’intero processo.
Sul fronte ambientale, il cliente ha scelto di mantenere l’utilizzo di vernici a solvente adottando al contempo soluzioni impiantistiche ad alta efficienza per minimizzare le emissioni. Le cabine di verniciatura sono a ricircolo (l’overspray viene filtrato). Le emissioni residue, già molto contenute, vengono abbattute tramite post-combustori o impianti a carboni attivi. In termini di impatto ambientale complessivo, questo approccio risulta più efficiente di molte soluzioni all’acqua con cabine a perdere, sia per consumo energetico che per quantità di solventi per metro quadro.
Il layout dell’impianto, completamente elettrico (950 kW di potenza installata), è compatto (5 x 24 metri su un solo livello), dotato di un trasportatore monorotaia e comprende: tunnel di pretrattamento a 11 stadi, forno di asciugatura, zona di raffreddamento, cabina di applicazione primer in polvere, forno di cottura, zona di raffreddamento, forno a infrarossi per applicazione vernici high gloss, cabina a ricircolo per applicazione mano di fondo, zona di appassimento, cabina a ricircolo per applicazione della mano di finitura, appassimento e forno di cottura, zona di scarico. La movimentazione tra le fasi avviene anche tramite dispositivi di annullamento di gravità per agevolare gli operatori.
L’impianto è stato progettato per verniciare 30 ruote/ora, tutte altamente personalizzate e di grandi dimensioni, con finiture di altissima qualità. Un risultato ottenuto grazie a un perfetto equilibrio tra automazione spinta, controllo digitale e attenzione alla sostenibilità. Un esempio concreto di come la verniciatura industriale possa evolvere per rispondere alle esigenze di un mercato sempre più orientato alla personalizzazione.
