«È interessante notare che i processi PVD sono conosciuti da molti anni – ci dice Patrícia Ribeiro durante un incontro presso l’azienda, situata a Gandra, a pochi chilometri da Porto, nel nord del Portogallo – ma fino a poco tempo fa non avevano avuto grande diffusione sul mercato. Attualmente stanno diventando sempre più utilizzati per varie applicazioni estetiche. Qualche anno fa, investire in questa tecnologia richiedeva risorse considerevoli e, oltre all’investimento, anche un grande sforzo di comunicazione per spiegare come funziona il processo e, soprattutto, come può adattarsi alle produzioni industriali esistenti.
Questo è stato – e in parte è ancora – il mio principale obiettivo: informare tecnici e designer su cos’è, cosa permette fare e quali vantaggi offre, il rivestimento PVD. In Portogallo, il lavoro è stato particolarmente complesso per il numero esiguo di aziende che offrono PVD decorativo. L’argomento è via via sempre più conosciuto».

«Anche per B2Coat – prosegue Patrícia Ribeiro – il maggior impegno consiste proprio nel presentare al mercato le possibilità offerte dal PVD: spieghiamo a designer e tecnici cos’è il PVD, cosa possiamo realizzare, come preparare le superfici per ottenere il risultato estetico desiderato.
I processi PVD sono molto interessanti come rivestimento decorativo, soprattutto in questo periodo in cui la sostenibilità è diventato un tema centrale. Rappresentano un processo a basso impatto ambientale e, rispetto alla galvanica, sono molto più flessibili. Non si utilizzano bagni di prodotti potenzialmente pericolosi, né dobbiamo trattare e smaltire tali bagni. L’energia che consumiamo è estremamente bassa, rispetto al processo galvanico, e in B2Coat viene in gran parte generata da pannelli fotovoltaici. Si usano solo target di metallo da depositare e quantità infinitesimali di alcuni gas (argon, ossigeno, acetilene).
Non abbiamo limiti sul materiale di base: possiamo applicare su acciaio, acciaio inox, alluminio, zama, ceramica, ottone e polimeri. Servono poche quantità di materie prime, quasi senza sprechi, non si applicano spessori eccessivi (tipicamente da 0,3 a 1,5 μm) e sono processi che offrono la massima libertà creativa.
Naturalmente, anche nel nostro caso, come per ogni finitura di qualità, è necessario che le superfici siano molto ben preparate: senza graffi, segni di saldatura, angoli troppo chiusi o rientranze.
Una volta spiegato il principio di funzionamento – sottolinea Patrícia Ribeiro – ci si accorge che il PVD entra rapidamente nelle specifiche dei nostri clienti, che vedono in questo processo un approccio “pulito”.
Oggi cominciamo a raccogliere i frutti del lavoro di informazione sulle caratteristiche tipiche del PVD decorativo: più di quanto ci aspettassimo, la domanda proviene proprio da potenziali clienti, sempre più consapevoli che il PVD offre una combinazione di standard tecnici e ambientali elevati».

«In merito alla qualità – continua Patrícia Ribeiro – abbiamo notato che i nostri clienti scelgono di applicare il rivestimento PVD su superfici o substrati già essi stessi di alta qualità. Quando si desidera qualità, si sceglie un substrato di alto livello e poi vi si applica una finitura di pari valore, e sostenibile. Questo avviene in particolare nel settore alberghiero e immobiliare di lusso, dove si prediligono depositi di materiali considerati premium come acciaio inox, titanio, zirconio e, in misura minore, ottone.
Offriamo una gamma sempre più ampia di finiture, con una grande varietà di effetti e colori.
Le finiture in titanio sono generalmente chiare – steel, champagne, oro – ma abbiamo anche sviluppato ricette per ottenere colori come rame, bronzo, cioccolato, antracite e nero.
Al momento, champagne, oro e bronzo sono le finiture più richieste, ma mettiamo il nostro know-how al servizio del cliente per ottenere finiture specifiche alle esigenze dei designer».

«Utilizziamo un sistema multistadio di lavaggio – rivela Patrícia Ribeiro – un processo fondamentale per preparare al meglio le superfici da rivestire – e 2 macchine per la deposizione fisica di metalli, installate in un’area a atmosfera controllata. La preparazione della superficie dei pezzi da rivestire è cruciale; anche su questo aspetto supportiamo il cliente nella definizione del proprio standard produttivo. Maggiore è la finitura della superficie del pezzo, migliore sarà il risultato estetico finale.
Attualmente, possiamo rivestire pezzi fino a 900 x 900 x 900 mm, come una sedia o un tavolino, ad esempio. Sarebbe interessante poter trattare pezzi ancora più grandi: è il nostro piano d’investimento per il futuro. C’è richiesta per pezzi di grandi dimensioni, ma manca l’offerta.
Le nostre macchine utilizzano entrambe la tecnica dello sputtering, di cui una con tecnologia magnetron. In entrambi i casi, nel corso dell’attività, abbiamo conquistato progressivamente una quota maggiore di mercato.
Siamo un’azienda molto flessibile: accettiamo sia pezzi unici sia produzioni in piccola, media o grande serie. È tutta una questione di programmazione adeguata. Cerchiamo di comprendere e soddisfare le esigenze del cliente, non solo in base al costo, ma anche alle sue aspettative sul risultato.
Questa è la nostra forza: l’esperienza che abbiamo sviluppato concentrandoci sui processi PVD, che ci consente di supportare il cliente – che spesso non sa esattamente cosa chiedere a questa tecnologia di rivestimento – illustrandone i vantaggi e come usarla al meglio. Lo consigliamo, mostrando cosa può fare il PVD per il suo prodotto, quali colori sono disponibili, quali finiture si possono ottenere, la differenza tra una finitura satinata e una lucida e come tutto questo influenza l’aspetto finale e le aspettative sull’oggetto».

«Come detto – conclude Patrícia Ribeiro – dedichiamo molto tempo e attenzione a informare il potenziale cliente su cos’è il PVD, come funziona, quanto dura il rivestimento e quali sono le altre sue potenzialità. Spesso, la discussione parte proprio da questi dubbi, più che dal costo. Sì, c’è ancora molta disinformazione su questi processi, soprattutto sul PVD decorativo; il PVD funzionale è più conosciuto.
Esiste ancora una certa mancanza di informazione sullo stato della superficie del pezzo, sulla necessità di fissarlo all’interno della macchina in un certo modo, ecc.
Tutto ciò richiede un lavoro a stretto contatto con il cliente, ma, di solito, due campioni, alcuni contenuti digitali e una visita presso la nostra sede sono sufficienti per far comprendere cosa serve per ottenere il miglior risultato.
Con un impatto ambientale molto ridotto rispetto ad altri processi di deposizione dei metalli, e una grande libertà creativa offerta al designer, una volta compreso il funzionamento del processo e i risultati che permette di ottenere, il mercato risponde con interesse. Fin dall’inizio ho sempre considerato questi processi come strategici e vincenti per ampliare l’orizzonte del trattamento protettivo e decorativo delle superfici».