Amarc progetta e realizza prodotti e soluzioni per il riscaldamento e la trasformazione dei materiali nei processi industriali.
Grazie alla pluridecennale esperienza nella progettazione di camere calde per il riscaldamento di fusti e cisterne, e forni industriali per molteplici applicazioni, l’azienda di Montevecchia (Lecco, Italia) progetta soluzioni avanzate, caratterizzate da un’elevata ingegnerizzazione e tecnologia che garantiscono semplicità di utilizzo, elevata efficienza termica, massima sicurezza funzionale.
L’uso dell’elettricità come fonte energetica nel campo della verniciatura industriale è ben conosciuta in Francia o Stati Uniti, molto meno in Italia. Le tassazione che, in via crescente, ricadranno sui combustibili idrocarburici tipicamente utilizzati nel nostro settore, gasolio e gas (metano o GPL) stanno stimolando l’attenzione anche sui mercati del sud europeo, come già evidenziato con il reportage pubblicato sul precedente numero di Verniciatura Industriale (Silik, VI n. 638).
«Progettiamo e fabbrichiamo forni industriali ed essiccatoi per diversi settori industriali – ci dice Giorgio Ardesi, il responsabile vendite dell’azienda – per affrontare applicazioni in processi che richiedono fino a +250°C.
Sia nelle versioni standard che in quelle custom, i forni Amarc offrono la miglior efficienza termica possibile, estrema facilità di utilizzo ed il più alto livello di sicurezza funzionale. Abbiamo oltre 30 anni di know-how specifico per la produzione di forni industriali elettrici a convezione d’aria: siamo in questo campo dal 1954, anno di fondazione dell’azienda. Le applicazioni più comuni (ma non le uniche), dei nostri forni sono polimerizzazione, essiccazione, asciugatura, pre-riscaldo, trattamento termico, processi di termoformatura, distensione, stabilizzazione, stagionatura, indurimento, vulcanizzazione, post riscaldo, mantenimento».
«Ecco le principali caratteristiche dei forni Amarc:
- solidità strutturale. Sono forni studiati per lavorare a ciclo continuo, resistendo nel lungo periodo alle sollecitazioni e agli urti indesiderati durante le fasi di carico e scarico
- isolamento termico. La costruzione è progettata senza ponti termici ed adeguatamente isolata, garantendo in tal modo dispersioni minime, scambio termico efficiente, e conseguente risparmio energetico
- materiali.
La costruzione standard prevede che il corpo forno esterno sia d’acciaio al carbonio verniciato, la camera interna d’acciaio zincato. É prevista la costruzione stagna, con pannelli assiemati mediante saldature continue:
- all’aumentare delle temperature di esercizio
- in presenza di pressioni elevate all’interno della camera
- in presenza di processi con emissioni dense e/o aggressive».
Il processo di trasferimento di calore – sottolinea il nostro interlocutore – è realizzato essenzialmente mediante convezione ad aria. Un gruppo resistivo è investito da un flusso d’aria poi convogliato sul materiale mediante apposite bocchette.
Il processo è governato da un regolatore di temperatura digitale installato all’interno del quadro di comando accoppiato a una sonda installata in posizione adeguata. Lo studio dei flussi d’aria assume un ruolo fondamentale al fine di ottenere:
- la migliore distribuzione di calore possibile
- una sensibile diminuzione del tempo di rampa di temperatura
- il trasferimento di calore desiderato.
I flussi d’aria sono studiati in funzione della geometria dei pezzi da scaldare e dell’accuratezza della temperatura richiesta. I flussi possono essere orizzontali, verticali oppure misti orizzontali/ verticali.
Progettiamo forni con tolleranze fino a +/- 2°C rispetto alla temperatura impostata con camera vuota. Su tutti i nostri forni viene eseguita una mappatura delle temperature con strumenti a taratura certificata presso appositi laboratori qualificati».
«Oltre ai forni standard, operanti a batch – conclude Giorgio Ardesi – progettiamo e fabbrichiamo forni custom, totalmente personalizzati e rispondenti alle specifiche date per quanto riguarda:
- temperatura di esercizio e relativa accuratezza (+/– X°C)
- dimensione utili interne camera
- modalità di carico
- modalità stand alone (o batch) oppure inseriti all’interno di linee automatiche (a ciclo continuo)
- logiche di controllo temperatura
- dispositivi di sicurezza
- livello di automazione
- altre personalizzazioni (optional, accessoristica)».
Oltre ai forni per i trattamenti delle superfici, Amarc produce una ampia gamma di macchine e sistemi per per l’industria delle vernici e l’industria chimica in generale, con mercato internazionale.
