Fa parte di un nucleo non più particolarmente ampio di aziende italiane specializzate nell’applicazione di cicli anticorrosivi. Le grandi opere si sono spostate in gran parte all’estero, ma competenze tecniche e attrezzature materiali hanno fatto della Bacchin di Saonara (Padova, Italia) un referente per progetti anticorrosivi speciali, in diversi campi d’intervento, per pezzi di ogni dimensione e peso e destinazioni d’uso in ambienti critici (fig. 1).
Tra i pezzi visti in lavorazione durante la nostra visita, le cerniere per il Mose (figura in apertura e 2) – un eccezionale impianto d’alta ingegneria che difende Venezia dall’acqua alta – telai per camion destinati a trasporti speciali (fig. 3), basamenti di sistemi d’arma per l’industria della difesa (fig. 4), containers per gruppi elettrogeni (fig. 5), sistemi di canalizzazione dei carrelli delle funivie (fig. 6), serbatoi di varie dimensioni per l’industria chimica (figg. 7-9).

«Lavorare nel campo dell’anticorrosione significa offrire competenze tecniche elevate e alta flessibilità» ci dice Crispino Bacchin, che con la sorella Luana e i figli Elia e Simone gestisce l’azienda e un gruppo di circa quindici specialisti dell’applicazione (fig. 10).

«I campi d’attività per cui lavoriamo sono molto estesi, e vanno molto al di là di quanto si vede oggi in officina: per esempio, recuperiamo ponti metallici storici (fig. 11), effettuiamo lavori di ripristino conservativo per ponti moderni – il ponte di Calatrava di Venezia, per esempio – interventi per il navale e molto altro. Interveniamo anche in opera, quando non sia possibile trasportare i pezzi in officina, per lavori di finitura in loco oppure presso l’officina dei nostri clienti, quando i pezzi hanno dimensioni e pesi non standard ed è complicato o economicamente sconveniente organizzare il trasporto».

Specifiche

«Il nostro lavoro è, in gran parte (85-90%) definito da specifiche tecniche – riprende Crispino Bacchin – che in molti casi prevedono sia il ciclo sia i prodotti da applicare. Da un certo punto di vista, lavorare a specifica ci favorisce, tenuto conto che abbiamo la possibilità di applicare cicli che prevedono la metallizzazione (a spruzzo, come visto nella precedente fig. 3), una fase di processo non molto diffusa, almeno in Italia.
La metallizzazione – cioè l’applicazione a spruzzo di leghe metalliche sacrificali – richiede attrezzature e conoscenze professionali specifiche, ed è una fase piuttosto lenta, ma permette di ottenere resistenze molto superiori a quelle ottenibili con la sola protezione mediante pitturazione. Poiché il mercato richiede sempre più durabilità a fronte di intervalli lunghi di manutenzione, i cicli che prevedono granigliatura e metallizzazione per la preparazione delle superfici sono in costante aumento. Spesso si metallizzano pezzi che non possono essere zincati a caldo, per evitare la loro deformazione o perché devono essere sottoposti a ulteriori lavorazioni meccaniche.
Tra gli esempi di uso di cicli che includono la metallizzazione, quelli applicati su gru marine, ma sono richiesti questi cicli anche in cantiere, per esempio per la protezione dei citati ponti metallici storici, che non possono essere facilmente o completamente smontati. Si pensi ai lavori del Ponte Longo di Murano, un’opera del 1800 fortemente ammalorato, cui abbiamo contribuito per il completo restauro delle superfici preesistenti (sabbiatura e metallizzazione eseguita su pontoni, con grande cura per evitare problemi ambientali e alle vetrerie adiacenti, e altrettanto attenta programmazione, avendo la pressione dal committente per effettuare i lavori con la maggiore rapidità possibile e tecnicamente compatibile, in periodi di minore afflusso turistico, che coincidono con il meteo meno favorevole per questo tipo di lavori…). Per quest’opera abbiamo inoltre effettuato il trattamento delle parti nuove di sostituzione e rinforzo delle strutture preesistenti che, quando possibile, sono state trattate in officina (figg. 12 e 13).
Forse tecnicamente più semplice, ma sempre con requisiti e situazioni di contorno complesse, abbiamo effettuato un intervento manutentivo con metallizzazione in cantiere per il ponte di Calatrava».

Definizione dei cicli

«Per le commesse dove non è prevista una specifica – continua Crispino Bacchin – provvediamo a definire e contrattare con il cliente uno dei nostri cicli “standard”, che sono proposti a seconda dei materiali e delle destinazioni d’uso previste per il pezzo. Di norma i nostri cicli standard prevedono, come minimo, una fase di granigliatura, l’applicazione di un primer – saldabile o epossidico – seguito da uno zincante e una finitura. In ogni caso, rinunciamo a quei progetti dove non è possibile stabilire un ciclo qualitativo che assicuri una durabilità accettabile del pezzo finito».

Attualità dell’anticorrosione

«In questi anni ci sono stati cambiamenti importanti. In primo luogo abbiamo cambiato il modo di lavorare – sottolinea il nostro interlocutore – oggi c’è una particolare e continua attenzione ai temi della sicurezza e della protezione ambientale. Non è semplice con il tipo di lavoro che facciamo, in particolare per chi lavora da tempo in quest’ambito: usare le protezioni e adottare le procedure adeguate ha richiesto, senz’altro, perseveranza, e costi aggiuntivi.

Sotto il profilo dei prodotti applicati abbiamo notato miglioramenti, in particolare, per quanto riguarda la sicurezza (eliminazione delle sostanze più tossiche, per esempio), penso tuttavia che il vero cambiamento sia stato più culturale: maggiore attenzione alle specifiche di qualità, e agli standard di sicurezza.
In parallelo a questi miglioramenti ci sono stati gli incrementi di costo. Non tutto il mercato accetta l’aumento dei costi derivanti, per esempio, dall’applicazione dei programmi relativi alla sostenibilità, o dai corsi d’aggiornamento per la sicurezza: sono costi piuttosto rigidi, li sostieni se hai 10 o 100 dipendenti: in Bacchin abbiamo dovuto fare una scelta, abbiamo dovuto selezionare i clienti.

Per quanto riguarda il mercato, un tempo eravamo pochi a occuparci di anticorrosione, oggi continuano ad essere poche le aziende che fanno anticorrosione di qualità e la documentano. Siamo e vogliamo rimanere in questo gruppo di aziende.
Abbiamo imparato, negli anni, a lavorare sempre meglio, tracciamo i processi, sia per documentare il rispetto delle specifiche, sia per sviluppare continuamente quelle competenze che ci permettono di consigliare al cliente più inesperto il ciclo più adatto al suo prodotto e alla sua destinazione d’uso, sia sotto il profilo tecnico, sia sotto quello dei costi».

«Per quanto riguarda i prodotti applicati, come già accennato – continua Crispino Bacchin – c’è stato sicuramente un miglioramento sotto il profilo della sicurezza, con l’eliminazione delle componenti più tossiche, sotto il profilo tecnico mi sembra che i prodotti non abbiamo avuto una grande evoluzione, penso, per esempio, ai prodotti all’acqua. In ogni caso, per tutti i cicli che abbiamo “standardizzato”, nel senso prima detto, abbiamo fatto una selezione di prodotti e riorganizzato il magazzino vernici in modo da ridurre le probabilità d’errore.
La scarsità di mano d’opera ci vede costretti a integrare lavoratori che spesso non sanno leggere l’italiano, dunque abbiamo organizzato il magazzino per mezzo di colori: i primer sono immagazzinati nella zona di un determinato colore, gli zincanti di un colore diverso, e le finiture ancora diverso. E per ciascuna famiglia di prodotto, anche i catalizzatori relativi si trovano nella stessa “zona” colore. Non abbiamo eliminato del tutto gli errori, ma li abbiamo ridotti in misura significativa. Inoltre, questa riorganizzazione ci ha dato lo spunto per effettuare una selezione accurata dei prodotti, riducendone il numero per famiglia, con un doppio criterio: i prodotti con le prestazioni che abbiamo giudicato migliori (dal punto di vista tecnico e di applicabilità) e quelli più richiesti dai nostri clienti. In definitiva, oggi abbiamo un sistema di produzione più “snella” e un magazzino con un flusso di prodotti più efficiente.

Dal punto di vista dell’applicazione, il principio utilizzato è simile: utilizziamo pompe semplici, miscelatori meccanici, tutto facile da utilizzare e altrettanto da mantenere ed eventualmente, riparare».

Flessibilità e personalizzazione

«In officina (figg. 14 e 15) – ci mostra Crispino Bacchin – abbiamo una macchina di granigliatura automatica a rulli di grandi dimensioni, una cabina manuale di sabbiatura di medie dimensioni, una più piccola e una dedicata esclusivamente all’acciaio inox.
La metallizzazione si effettua davanti a una parete aspirante.
La cabina di verniciatura e i forni d’essiccazione sono parzializzabili. In particolare, le pareti di contenimento del doppio forno sono collocate su rotaia, dunque spostandole variamo le dimensioni dei forni (e i volumi d’aria in gioco, che sono riscaldati, quando è necessario arrivare alle temperature definite per ciascun tipo di prodotto applicato).

Il nostro parco macchine riflette la natura della Bacchin: siamo un’azienda orientata alla personalizzazione del servizio al cliente, sia quello che ha chiari i propri obiettivi qualitativi, sia quello che approfondisce con noi gli aspetti tecnici necessari per definire esattamente le proprie necessità.
Parliamo con il cliente, che spesso arriva con tempi molto ristretti – come noto, chi tratta le superfici si trova a dover prendere in carico i ritardi accumulati da tutte le lavorazioni precedenti – spieghiamo quali sono i tempi tecnici dovuti alle necessità specifiche di ciascun prodotto applicato (tempi d’essiccazione, intervalli di sovrapplicazione, e così via). Definiamo insieme il ciclo, per il quale ci assumiamo la responsabilità.
Insieme, analizziamo il concetto di manutenzione del pezzo rivestito: i cicli più cari, per esempio quelli che prevedono la metallizzazione, sono anche quelli che garantiscono intervalli di manutenzione più lunghi, e oggi gli interventi di manutenzione sono complicati da effettuare e piuttosto cari, a maggior ragione se devono essere effettuati in opera.
In definitiva, il servizio al cliente e la disponibilità al dialogo del cliente sono i fattori che ci hanno permesso, negli anni, di crescere nel campo dell’anticorrosione. In alcuni casi è preferibile rinunciare a una commessa, se tali fattori non sono considerati e valorizzati».

Conclusioni

«Pensiamo che sia proprio questa attitudine al servizio che ci ha consentito, per esempio, di essere scelti come partner per i lavori di rispristino dei ponti storici del nostro territorio (di solito tutelati dalle soprintendenze dei beni architettonici). Lavoriamo con aziende ad alta specializzazione – spiega Crispino Bacchin-, che smontano (schiodano) i differenti pezzi, li inviano in Bacchin per le operazioni di recupero e rivestimento (applichiamo cicli che includono la metallizzazione), rimontano e richiodano i differenti pezzi (nel caso fosse necessario, effettuano riparazioni e sostituzioni, li riportano in Bacchin per il controllo, l’eventuale ritocco e l’applicazione della finitura). Per i ponti storici applichiamo una finitura che deve valorizzare, anche esteticamente, opere d’ingegneria dell’800, anni in cui non si conosceva l’applicazione airless: bisogna ottenere una “finitura a rullo”.

Utilizziamo sistemi speciali anche per alcune zone geometricamente complesse dei giunti del Mose, altro lavoro dove il ciclo applicato (specificato) è volto a massimizzare gli intervalli di manutenzione. In definitiva, nel tempo ci siamo specializzati in azienda capace di offrire servizi su misura di protezione o manutenzione anticorrosiva ad alto valore aggiunto.

Che altro aggiungere? Che la Bacchin crede nel suo futuro: da qualche anno la nuova generazione è impegnata in azienda, lo consideriamo un valore in più per i nostri clienti, che hanno la sicurezza di un riferimento costante: le responsabilità che ci prendiamo oggi sono assicurate anche per domani».