I RIVESTIMENTI TERMOPLASTICI SI CARATTERIZZANO PER LA LORO ALTA PERMEABILITÀ. COSTITUISCONO UNA BARRIERA IMPORTANTE ALLA PENETRAZIONE DI UMIDITÀ E OSSIGENO, PROTEGGENDO IL SUPPORTO METALLICO DALL’INNESCO DELLA CORROSIONE. CON I SISTEMI D’APPLICAZIONE A FIAMMA POSSONO ESSERE APPLICATI ANCHE IN CANTIERE, PER SFRUTTARNE LE POTENZIALITÀ ISOLANTI E OTTENERE CICLI PROTETTIVI ALTAMENTE DURABILI.
Nell’aggiornamento del 2018 della norma ISO 12.944, i tecnici normatori internazionali hanno esteso le prove qualitative di durabilità anticorrosiva di un ciclo verniciante a 25 anni, senza manutenzione, sorprendendo i produttori di vernici che sono abituati a dare garanzie di durata fino ad un massimo di 10 anni. Bisogna infatti tenere in considerazione che, per ottenere validi risultati secondo queste ultime richieste della ISO, le prove di resistenza alla corrosione in esposizione alla nebbia salina avrebbero una durata di 10.000 ore (un assurdo in termini).
Questo perché essa si è dedicata da tempo a prove su lastrine preparate con uno strato di polveri termoplastiche, applicate su semplici adesivi, di 200-250 micron di spessore, applicate a fiamma. Una prova eseguita su lastrine, verniciate con il prodotto Plascoat 571 della Ibix di Lugo di Romagna, ha dato come risultato + 0,23 V e 4,3×10 alla 12 ohm, un risultato di grandissima resistenza alla corrosione, anche superiore ai 25 anni di durabilità.
Varie sono le ragioni di questa eccellente resistenza protettiva:
- il segno positivo del voltaggio sta a significare che il film blocca la dissoluzione del metallo ferroso che così non emette elettroni – all’anodo della cella galvanica di corrosione -necessari a ridurre acqua e aria che penetrano sempre attraverso lo strato verniciante applicato (non esistono materiali organici completamente impermeabili). Infatti il ferro di scioglie, per ossidarsi, con un voltaggio negativo di – 0,44 V
- nello stesso tempo gli ohm, presentati contemporaneamente sul computer assieme al voltaggio, di così notevole resistività al passaggio di acqua e aria (ossigeno) attraverso il film organico della polvere termoplastica, ossia 10 alla 12 ohm, dichiarano la grandissima resistività del film applicato, inibendo la presenza di questi composti al catodo della cella galvanica di corrosione (per essere trasformati dagli elettroni provenienti dall’anodo, in ossidrili a carica negativa che reagirebbero con gli ioni metallici positivi, che, viaggiando a 300.000 km/sec, creano istantaneamente la ruggine nascente.
In altre parole, le polveri termoplastiche bloccano la corrosione perché non permettono la dissoluzione del metallo e perché frenano il passaggio di acqua e aria attraverso il film fino a raggiungere il metallo, per poi reagire con lo stesso.
RAPPORTO TECNICO/PRATICO
Ora è necessario concretizzare il risultato di laboratorio con quello di resistenza all’esterno. Il rapporto avviene tra l’applicazione pratica avvenuta 25 anni fa e il risultato di laboratorio con la stessa polvere di uguale natura applicata con lo stesso spessore. In altre parole il campione controllato in laboratorio, con i risultati citati, permette di essere paragonato per analogia di avere una possibile resistenza protettiva pratica di 25 anni alla corrosione ambientale, una volta applicata con 250 micron di spessore.
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