BLOG - Reportage

Una soluzione efficiente e affidabile per la verniciatura a polveri dei mobili Setroc

By 15 Aprile 2022 No Comments

UNA LINEA DI VERNICIATURA A POLVERI PERFETTAMENTE INTEGRATA NEL FLUSSO PRODUTTIVO DI MOBILI METALLICI TECNICI

Ricevuti e guidati da Fernando Cortés e Sergio Bronchales, gerente e direttore generale di Setroc, abbiamo visitato l’azienda di Muel (Zaragoza, Spagna), che nella nuova sede produce mobili metallici tecnici e d’arredamento con un processo verticale, a partire da coil d’acciaio, terminando con la finitura a polveri, assemblaggio e imballaggio del prodotto finito.

Insieme a Roberto Herrera Domínguez, della direzione tecnico-commerciale di Euroimpianti Iberica (Vallirana, Barcelona), abbiamo focalizzato l’attenzione sull’impianto di verniciatura recentemente installato, della serie Euro 90. L’impianto installato in Setroc – come vedremo in seguito nel dettaglio – è un tipico esempio dell’architettura dell’ingegneria di Euroimpianti, che riassumiamo nelle pagine seguenti al reportage. L’impianto è installato in un apposito locale al termine delle linee di produzione dei pannelli che compongono i diversi mobili prodotti dall’azienda e all’inizio delle linee di assemblaggio e montaggio finale, perfettamente integrato nel flusso dei materiali di Setroc. Essendo la sede dell’azienda nuova, sono state previste le opere murarie che hanno consentito l’ottimale collocazione della linea.

LA LINEA DI PRETRATTAMENTO E VERNICIATURA


«I due principali motivi d’installazione della linea di verniciatura – inizia Sergio – sono frutto dell’esperienza della nostra azienda anteriore al trasferimento nella nuova sede, quando il lavoro di verniciatura veniva totalmente affidato a terzi. Il primo, la possibilità di controllare direttamente e migliorare i tempi di consegna dei nostri prodotti, nei colori ed effetti a catalogo o su richiesta dei clienti. Il secondo, la possibilità di controllare nello stesso flusso di produzione lo standard di qualità della verniciatura e di agire direttamente per ottenere un miglioramento continuo».

«Insieme con l’azienda d’ingegneria dell’impianto – prosegue Sergio – abbiamo stabilito alcuni punti di interesse: tra di essi, la facilità d’uso della linea per ottenere una curva d’apprendimento rapida della squadra addetta ed entrare in piena operatività altrettanto velocemente; l’automazione intelligente del processo; l’integrazione della linea nel flusso di produzione, pur mantenendo una separazione fisica tra i reparti di trasformazione dei metalli e i montaggi e quello di verniciatura; l’inclusione delle ultime tecnologie nella fase di pretrattamento, sia sotto il profilo delle prestazioni, sia sotto quello della gestione; la minimizzazione dei tempi di fermo impianto per le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria».

«La predisposizione delle opere murarie ci ha permesso di installare l’impianto con un lay-out di semplice concezione, cosa che facilita il suo uso e l’accesso (per le operazioni di manutenzione, per esempio). L’ampia zona di carico consente agli addetti di lavorare con efficienza e sicurezza, due parametri che caratterizzano la politica produttiva della nostra azienda. Il reparto di verniciatura, come tutti gli altri reparti, devono poter lavorare sempre al massimo dell’efficienza. Abbiamo previsto una zona di preparazione fuori linea dei telai per i pezzi di piccole dimensioni, in modo da non rallentare la velocità impostata della linea, mentre i pannelli arrivano direttamente dalle macchine automatiche di trasformazione delle lamiere».

PRETRATTAMENTO

I materiali entrano nel tunnel di pretrattamento, a 4 stadi:

  • fosfosgrassaggio.
  • risciacquo 1.
  • risciacquo 2.
  • passivazione nanotecnologica.

«Il fosfosgrassaggio a caldo – interviene Roberto – viene eseguito nel tratto coibentato del tunnel. Come isolante si utilizzano pannelli Fusion, un’azienda del gruppo Euroimpianti che recupera le polveri fini provenienti dai filtri finali di aziende che utilizzano i sistemi di verniciatura Euroimpianti.

I successivi risciacqui e la conversione nanotecnologica finale sono a freddo. Si utilizza un sistema a osmosi inversa per alimentare le vasche, in controcorrente».

«La linea “chimica” si conclude con un moderno sistema di nebulizzazione della soluzione nanotecnologica – sottolinea Roberto – conosciuto come “Nebula”, gestito attraverso una rampa finale che bagna le superfici con prodotto sempre fresco, dato che le basse quantità in gioco non richiedono il recupero dell’eccesso».

Il processo è gestito automaticamente, mediante controlli di temperatura, pH e conducibilità.

«Con questo moderno ciclo di pretrattamento – riprende Sergio – otteniamo prestazioni superiori agli standard del nostro mercato di riferimento, i mobili di custodia per comunità e centri fitness. Tuttavia il ciclo con passivazione nanotecnologica ci offre una sicurezza superiore per tutta una serie di prodotti più tecnici che stanno avendo crescente successo di mercato – per esempio gli armadi e carrelli di carica per dispositivi elettronici, le postazioni di banca digitale, i sistemi smartlockers – che sono installati in zone e ambienti di cui non abbiamo il controllo. Con la passivazione nanotecnologica nebulizzata raddoppiamo la resistenza anticorrosiva tipica di un ciclo di fosfosgrassaggio tradizionale».

La fase di pretrattamento termina con un forno d’asciugatura lineare.

APPLICAZIONE E POLIMERIZZAZIONE

La zona d’applicazione, che segue il tratto di raffreddamento in aria, è dotata di cabina automatica in materiale polimerico, con recupero a ciclone e filtro assoluto finale e con pedane per l’eventuale ritocco manuale. Nel momento della visita, erano in linea pannellature, che si verniciavano in modalità completamente automatica.

«L’automazione delle diverse fasi di processo – prosegue Sergio – è una caratteristica poco visibile ma particolarmente funzionale di questa linea: come visto per il controllo in continuo dei parametri del pretrattamento, anche in fase d’applicazione abbiamo integrato tecnologie che ci permettono di verniciare in modo quasi totalmente automatico. Sensori di prossimità permettono al sistema di gestione dell’applicazione di regolare automaticamente le distanze delle pistole dal pezzi e la loro accensione e spegnimento.
Con tre addetti gestiamo l’intero processo, che ritengo un buon risultato, tenuto conto che molti dei pezzi che produciamo sono caratterizzati dalla presenza di numerose gabbie di Faraday».

«Inoltre, diversamente rispetto a quanto potevamo fare prima d’installare la linea di verniciatura – continua il nostro interlocutore – oggi produciamo per commessa. Il sistema installato è flessibile, il cambio di colore molto rapido e semplice da effettuare. La linea è stata progettata per rispondere alla crescita delle attività di Setroc e ha una importante capacità produttiva di riserva (oggi lavoriamo su un turno 4 giorni alla settimana)». Il successivo forno di polimerizzazione descrive una U e, sulla bocca d’ingresso e uscita è dotato di campana di recupero del calore radiante dai pezzi. All’uscita il trasportatore, monorotaia – anche in questo caso, prodotto da Euroimpianti – compie un tratto di raffreddamento e riporta i pezzi (o le bilancelle) alla zona di scarico. Il reparto di verniciatura, così come i reparti di lavorazione della lamiera e quelli d’assemblaggio, sono stati concepiti per mantenere ordine e pulizia, due fattori che, sottolinea Fernando Cortés, l’imprenditore di Setroc, sono fondamentali per ottenere e mantenere alti livelli d’efficienza e qualità.

«Ci auguriamo che la situazione pandemica migliori decisamente, vorremmo inaugurare formalmente il nuovo stabilimento, ricominciare a invitare clienti, designer e architetti a vedere come produciamo i loro prodotti, siano quelli più strettamente tecnici siano quelli destinati all’arredamento di interni: consideriamo che l’intero processo di progettazione, produzione e finitura, rispetto dei tempi di consegna, produzione su misura sono tutti elementi che distinguono la nostra offerta sul mercato interno e internazionale».

CONCLUSIONI


«Dopo circa un anno d’uso della nuova linea – conclude Sergio – abbiamo chiari i vantaggi che ne abbiamo ottenuto, in particolare in termini di flessibilità e rapidità di risposta al mercato, controllo degli standard di qualità, due fattori di competitività che riteniamo essenziali per la nostra azienda. Questi obiettivi sono stati raggiunti velocemente, grazie all’affidabilità e robustezza del progetto e al supporto continuo sia del fabbricante della macchina, sia dei fornitori dei prodotti di consumo, pretrattamento e vernici. La linea è di recente installazione, tuttavia in quest’anno di lavoro abbiamo potuto apprezzare la facilità degli interventi di manutenzione, un altro dei fattori che riteniamo molto positivi, dato che il fermo impianto è uno dei fattori critici per chi, come noi, lavora su commessa e tempi rigidamente stabiliti».

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