Il tema è stato oggetto di un talk specifico durante i P&E Coating Days 2025. Personalizzazione, specializzazione, ricerca dell’efficienza dei processi a partire dalle fasi iniziali di progettazione. Ecco una sintesi degli argomenti trattati durante l’incontro.
Si racconta che nel 2013 Eric Clapton, il noto musicista, attirò grande attenzione al Goodwood Festival of Speed nel Regno Unito presentando una Ferrari completamente personalizzata, il cui valore all’epoca era stimato intorno ai 3 milioni di sterline. Pur mantenendo il telaio e il motore della 458 Italia allora in produzione, la vettura sfoggiava una carrozzeria ispirata alla 512 Berlinetta Boxer, modello realizzato tra il 1976 e il 1984 e considerato il preferito dell’artista.
Quell’esemplare rappresentava una prova emblematica del programma esclusivo “One-Off” di Ferrari: la massima espressione dei progetti di personalizzazione che stanno diventando un elemento sempre più strategico per i marchi automobilistici di lusso.
I programmi di personalizzazione non sono però appannaggio solo delle note case automobilistiche del lusso: Ferrari, Lamborghini, Bentley e altri noti marchi – dove, per alcuni acquirenti, il costo delle opzioni personalizzate può quasi raddoppiare il prezzo dell’auto – ma anche di moto, biciclette, yacht, e altri mezzi che “si muovono”.
Per questo motivo uno dei talk dei P&E Coating Days 2025 è stato dedicato alle “Superfici in movimento”, che ha riunito testimonial nell’ambito degli “atelier” della personalizzazione e fornitori della filiera per presentare soluzioni adatte allo scopo, pur mantenendo un elevato livello di industrializzazione.
Tra progetto e produzione
Elisa Bettinelli di Baolab, studio specializzato in CMF design – la disciplina che analizza e sviluppa tendenze colore, materiali e finiture – opera con un focus particolare sul settore transportation, applicando questo approccio progettuale ad auto, treni, aerei, biciclette e ad altri mezzi di mobilità.
La sua attività combina ricerca e sviluppo attraverso la raccolta di insight provenienti da eventi, fiere e manifestazioni internazionali, mentre l’approfondimento tecnico avviene tramite interviste e incontri con specialisti di materiali e sistemi di rivestimento. A questo si aggiunge la componente più strategica del CMF: la capacità di trasformare dati, analisi e segnali deboli in una visione di medio-lungo periodo, utile alle aziende per posizionare il prodotto e definirne l’evoluzione futura.
Questa collaborazione si concretizza in una consulenza strutturata che porta alla definizione di un concept CMF – composto da moodboard fisici e digitali – capace di delineare scenari ispirazionali e direzioni strategiche. Le aziende utilizzano questi strumenti sia per orientare le scelte estetico-materiche, sia per guidare la pianificazione del prodotto in modo coerente con le tendenze emergenti e con la propria identità di marca.
Nell’auto di alta gamma la tendenza è il pezzo unico
La ricerca del pezzo unico personalizzato è una tendenza che, non solo nella mobilità, è in crescita, soprattutto in alcune aree geografiche, come l’India, i Paesi del Golfo, mentre stabile è la richiesta in America (USA, Canada, Messico).
Nel settore auto abbiamo in Italia alcuni produttori conosciuti nel mondo che hanno consentito negli anni un grande sviluppo di eccellenze in tutta la filiera. Tra queste eccellenze possiamo annoverare Zanasi Group, di Maranello, dotata di ben 11 sedi di cui 5 con impianti di verniciatura della scocca. L’azienda si considera una clinica per l’auto, grazie alla sua specializzazione nella verniciatura di primo impianto, di vetture gommate e anche di restauro di auto classiche.
Vanessa Viganò, è Technology Manager del gruppo. Ha spiegato come la tecnologia può diventare parte della strategia per mantenere competitività.
Le macro-aree su cui si concentra il lavoro dei tecnici di Zanasi Group sono tre: qualità del prodotto, efficientamento dei processi ed efficienza degli impianti.
Per quanto riguarda la qualità, vengono eseguiti controlli rigorosi sull’uniformità del colore attraverso misurazioni spettrofotometriche, certificando punto per punto che le variazioni non superino un ∆ colorimetrico di 0,8. Si tratta di differenze minime, continuamente verificate tramite un monitoraggio costante degli strumenti di misura. Gli operatori dedicati alla qualità possiedono una spiccata sensibilità su questi aspetti, motivo per cui si sta lavorando alla standardizzazione dei controlli attraverso soglie numeriche condivise.
Anche resistenza e durabilità richiedono verifiche continue, per garantire stabilità delle prestazioni nel tempo. Una finitura delle superfici impeccabile dipende invece dal controllo costante degli impianti, dei processi e delle materie prime.
«L’efficientamento dei processi e dei flussi produttivi – spiega Vanessa Viganò – viene raggiunto grazie all’impiego di automazione avanzata: nel nostro caso, l’utilizzo di robot antropomorfi assicura elevata ripetibilità e qualità del prodotto finito».
L’impianto è stato installato da Verind, azienda del gruppo Dürr, sarà descritto in un prossimo numero di Verniciatura Industriale. Sostanzialmente il percorso è definito da:
- ottimizzazione dei processi e monitoraggio dei colli di bottiglia
Eventuale inserimento di tecnologie wet-on-wet per ridurre tempi di attesa. Eliminazione dei colli di bottiglia e dei movimenti non necessari per ottonere un flusso produttivo fluido - automazione avanzata
Robot antropomorfi garantiscono precisione e ripetibilità. Applicazione uniforme, riduzione sprechi, miglioramento sicurezza operatori. Si riducono difetti come colature o coperture incomplete. Ogni spruzzo è uniforme, garantendo finiture di alta qualità su un’ampia gamma di superfici e forme - riduzione dei tempi ciclo
La programmazione offline e l’uso di robot ad alta prestazione accelerano il processo di verniciatura, consentendo di completare i lavori in tempi più brevi e aumentando la produttività. I robot lavorano ininterrottamente senza affaticamento, garantendo prestazioni costanti per tutto il giorno - ottimizzazione del consumo di vernice
Grazie alla precisione nell’applicazione, il consumo di vernice si riduce, portando a un risparmio di materiale. Sistemi dosaggio automatico per miscele perfette. Riciclabilità solventi e riduzione rifiuti per sostenibilità ed efficienza economica - nuovi materiali e soluzioni sostenibili
Nuovi materiali ad alta efficienza e basso impatto ambientale. Ottimizzazione e riduzione delle emissioni VOC in atmosfera.
«Uno dei temi che ha ampiamente migliorato l’efficienza fino a raggiungere l’attuale 97% – ha proseguito Vanessa Viganò – che è stato introdotto in azienda in tempi recenti, è la manutenzione preventiva e predittiva. Per garantire un tale traguardo di efficienza operativa e minimizzare i fermi macchina, abbiamo implementato un rigoroso piano basato su standard riconosciuti (ISO, EN, DIN).
La tecnologia non è un semplice supporto, ma un vero e proprio motore strategico che impatta trasversalmente l’intera azienda, garantendo la nostra leadership nel settore e consolidando la nostra competitività a lungo termine» – ha concluso Vanessa Viganò.
Denis Gioielli, Painting Manager di Movinter, ha presentato le attività dell’azienda specializzata nella costruzione di accessori interni e esterni per il settore ferroviario e metropolitane. L’azienda recentemente ha internalizzato il reparto di verniciatura nell’azienda, scelta che si è rivelata strategica per controllare sia i tempi di produzione che la qualità finale della verniciatura. Avendo come clienti i principali produttori di mezzi ferroviari mondiali, quest’ultimo aspetto è diventato elemento principale contrattuale. Il miglioramento del controllo dei flussi produttivi ha convinto della necessità di implementare ulteriormente il reparto di verniciatura per cui sono previsti nuovi investimenti nei prossimi mesi.
Il settore del trasporto su rotaia è in grande sviluppo, anche dal punto di vista tecnologico. Infatti sono stati ormai abbandonati i capitolati del passato per processi più performanti e con progressivo avvicinamento a cicli di preparazione e verniciatura maggiormente sostenibili con l’incremento dell’uso delle vernici all’acqua.
Edi Jareci di 3T Cycling e Dario Di Pilato di DM Industry, hanno presentato la loro stretta partnership che nasce dalla necessità di dare valore ai telai di biciclette di alta gamma in fibra di carbonio.
3T Cycling, nasce 62 anni fa come Tecno Tubo Torino. L’azienda ha una lunga storia nella produzione di componentistica, evoluta nel tempo fino alla realizzazione di telai e biciclette complete.
Vent’anni fa la produzione è stata trasferita da Torino a Bergamo. Produrre telai in fibra di carbonio in Italia, con tutte le complessità e i costi legati al processo, è stato un passo sfidante, superato grazie a innovazione, tecnologia e un forte investimento in ricerca e sviluppo, con l’obiettivo di automatizzare il più possibile. Da qui è nata anche la decisione di produrre telai in carbonio “ready to paint” (RTP, in termini tecnici).
Inizialmente l’azienda si è affidata a piccoli artigiani verniciatori nelle aree di Milano, Bergamo, Brescia, Firenze e Vicenza. Con l’aumento dei volumi, però, quel modello non era più sostenibile. La crescita tecnologica ha permesso alla produzione di passare da 10–15 telai al mese ai 120–130 telai mensili attuali, tutti da verniciare con qualità massima, considerando che il valore finale del prodotto può raggiungere i 13.000–13.500 euro. Un livello di controllo del cliente estremamente elevato, spesso superiore persino a quello del settore automotive.
Di fronte a queste esigenze, l’azienda aveva bisogno di un partner competente, vicino e capace di parlare la stessa lingua. Lo ha individuato in Dario Di Pilato e nel suo team di DM Industry, grazie alla loro esperienza e alla capacità di supportare rapidamente un cambiamento di direzione. La collaborazione sulla verniciatura è attiva da circa un anno e mezzo, mentre la storia di DM Industry è molto più lunga.
È intervenuto Dario Di Pilato, che ha raccontato che l’ingresso nel mondo della bicicletta è stato, prima di tutto, un ingresso nel mondo del carbonio, tradizionalmente considerato un materiale di nicchia e a vocazione artigianale. La sfida, portata avanti in piena sinergia con 3T, è stata quella di industrializzare un prodotto complesso, mantenendo però la rapidità nei cambiamenti cromatici tipica dei settori automotive e moto.
Da un anno e mezzo l’azienda ha avviato un reparto dedicato esclusivamente al carbonio: oggi vernicia 350–400 telai al mese, di cui circa 120 prodotti in Italia nella fascia premium, mentre il resto arriva dall’Asia in forma grezza per completare il ciclo di finitura in Italia.
Il processo è articolato in due macrofasi: preparazione e finitura. La preparazione è la più critica, perché il carbonio, a differenza del metallo, presenta porosità, ondulazioni e difetti che l’utente non accetta. Per questo è stato necessario industrializzare la stuccatura, l’applicazione dei fondi e il controllo della superficie, pur mantenendo una parte del lavoro manuale: l’occhio umano resta insostituibile nel riconoscere micro-imperfezioni sempre più contestate da una clientela che osserva il prodotto come un vero e proprio gioiello.
Ogni fondo viene applicato e verificato più volte – anche 3 o 4 cicli per telaio – fino a ottenere una superficie perfettamente uniforme e pronta per la verniciatura. Una volta completata la fase “ready to paint”, si procede alla mascheratura delle aree di accoppiamento e all’applicazione delle basi colore, che possono variare in funzione dell’applicazione successiva di inchiostri, effetti speciali o tinte particolarmente sensibili. Seguono personalizzazioni, decal, sfumature e infine una o più mani di trasparente per garantire protezione e assenza dell’effetto “buccia d’arancia”.
Il ciclo completo comprende 22–23 passaggi tra preparazione e verniciatura: la sfida è stata rendere questi passaggi ripetibili, controllati e industriali, così da poter gestire volumi da 150 a 400 telai al mese senza compromessi sulla qualità.
Questa evoluzione del processo ha reso possibile la produzione dell’intero catalogo 3T nello stabilimento di Bergamo, offrendo un vantaggio decisivo: la rapidità nell’introdurre nuove colorazioni. Ciò che in Asia richiedeva 5–6 mesi, oggi è realizzabile in poche settimane. In appena 8–9 mesi sono stati presentati 25 colori diversi, un risultato reso possibile dalla vicinanza operativa (22 km) e dalla collaborazione strategica tra le due aziende.
La forza di questo sistema non è legata solo alla bicicletta. La qualità raggiunta nella verniciatura del carbonio ha permesso di ampliare l’attività verso altri settori – navale, armiero, seduteria tecnica – e di supportare progetti speciali, come la produzione delle biciclette 3T su licenza Lamborghini, dove le specifiche colore richiedono livelli di precisione elevatissimi.
Edi Jareci ha concluso sottolineando che, per molti brand, la verniciatura ha ormai lo stesso valore del prodotto strutturale: un elemento identitario, spesso personalizzato al livello più intimo, dal colore dell’auto “di famiglia” alle richieste di grafiche completamente custom. Questa nuova cultura del colore è il cuore della collaborazione tra 3T e Dm Industry e segna, per quest’ultima, la crescita dell’intero reparto carbonio.
