Flessibilità e miglioramento continuo. Nuova linea di verniciatura per Inovocorte

VERNICIATURA INDUSTRIALE 685

La portoghese Inovocorte verticalizza la produzione e porta in azienda la fase di verniciatura. «Miglioriamo il servizio al mercato e controlliamo direttamente la qualità finale dei nostri prodotti».

Azienda specializzata nel campo della metalmeccanica del gruppo Salvador Abreu Machado, caratterizzata da una forte componente di I+D, Inovocorte progetta (anche in co-design), produce e vernicia manufatti metallici utilizzando tecnologie di ultima generazione – taglio laser per tubi e lamiere, curvatura e piegatura, calandratura, saldatura, meccanizzazione – e, infine, anche pretrattamento e verniciatura.

L’azienda gestisce verticalmente i suoi processi, a partire da tubo e coil d’acciaio al carbonio ed elettrozincato. Le operazioni protettive e di finitura, precedentemente contrattate da aziende terze oggi sono state integrate nel ciclo produttivo, al fine di controllare direttamente sia i tempi di consegna ai clienti, sia la qualità, intesa in termini di durata ed estetica.
Il management ha deciso d’installare una linea di verniciatura a polvere i4.0 ready, caratterizzata da pretrattamento a 4 stadi (con passivazione multimetallica), tunnel d’essiccazione, 2 cabine d’applicazione automatiche, polmone di carico, di raffreddamento e scarico, trasportatore birotaia (Futura), forno di polimerizzazione compatto a traslazione laterale.

Abbiamo avuto l’opportunità di vistare Inovocorte (Lordelo, Portogallo), focalizzando la nostra attenzione sulla linea di pretrattamento e verniciatura, guidati da Ricardo Pereira (marketing) e Vitor Silva, il responsabile del reparto di verniciatura. Ci hanno accompagnato Luis Rodríguez e Carlos Martins, i titolari di Sindura, l’azienda che ha progettato e installato la linea di pretrattamento e verniciatura.
Ogni reparto dell’azienda è perfettamente ordinato, organizzato e pulito. «Lavoriamo a stretto contatto con i clienti, i loro designer – ci dice Ricardo Pereira – ordine, organizzazione e pulizia sono, ancor prima di iniziare a parlare di commesse, una premessa indispensabile per comunicare l’impegno che ci metteremo per il successo del progetto che ci sottoporranno».
«Pedro Miguel Costa, titolare e direttore generale dell’azienda ha le idee molto chiare sullo sviluppo di Inovocorte – dice Luis Rodríguez – nello stesso giorno della nostra prima visita abbiamo definito un progetto generale, siamo entrati nei dettagli e durante la giornata introdotto quelle modifiche che hanno permesso di avanzare velocemente verso la personalizzazione della linea sulle esigenze tipiche di Inovacorte. Il giorno successivo, con un progetto già ben definito nelle sue linee generali, ci è stato assegnato».

«L’impianto – spiega Vitor Silva – si caratterizza per:

• un tunnel di pretrattamento progettato insieme al fornitore della chimica di pretrattamento, che prevede una passivazione multimetallo: verniciamo supporti di acciaio al carbonio, elettrozincato e, anche se non in grandi quantità, anche componenti d’acciaio inox e alluminio. La giusta combinazione tra materiali e petrattamento ci consente di ottenere resistenze importanti, tenuto conto che la nostra produzione è sia per interni che per esterni: per esempio, mobili metallici, armadi per vending, e così via.
• doppia cabina d’applicazione, una destinata al cambio colore rapido, l’altra al colore prevalente o ai piccoli lotti (polveri a perdere)
• buffer successivo al polmone di carico con circuito di ritorno, permette di ottenere grande flessibilità alla programmazione del lavoro giornaliero, ottimizzare il carico delle bilancelle, svuotare il polmone di carico nel caso di necessità di riprogrammazione per differenti motivi, urgenze o modifiche nel flusso dei materiali in arrivo dai reparti precedenti. Produciamo pezzi con destinazione d’uso differente, materiale di spessori molto differenti tra di loro, la flessibilità di programmazione è un elemento fondamentale per ottenere cicli ottimali dal punto di vista tecnico (si pensi alla regolazione del forno a seconda della massa metallica di ogni bilancella) ed economico
• lettori RFID per la completa tracciabilità del processo, bilancella per bilancella».

«Ragioni di spazio disponibile ci hanno costretto a rinunciare a installare un anello di ritorno dal forno di polimerizzazione direttamente alla linea cabine – riprende Luis Rodríguez – per poter applicare eventuali cicli bistrato. Insieme a Inovocorte, tuttavia, abbiamo deciso di soprassedere, essendo i cicli bistrato raramente applicati».

«Il tunnel di pretrattamento è a 4 fasi – riprende Vitor Silva – con sgrassaggio forte alcalino, conversione multimetallo e risciacquo finale demineralizzato.
A seconda del materiale costruttivo (acciaio al carbonio o elettrozincato) otteniamo resistenze per ambienti C3 e C4, obiettivo intorno a cui è stato progettato il nostro processo. Tuttavia, lavorando con attenzione sui processi produttivi dei reparti precedenti e sulla steel preparation (geometria del taglio laser, stato delle saldature) stiamo puntando anche a ottenere resistenze per ambienti C5M (in questo caso, applicando due mani di polvere), con risultati molto incoraggianti. Nelle condizioni ottimali otteniamo resistenze di 1440 ore in nebbia salina, anche a mano unica.
Naturalmente, i risultati si ottengono grazie alla corretta gestione di differenti fattori, preparazione della superficie, chimica dei bagni, rigido controllo del loro pH, concentrazione dei prodotti chimici, lavaggio finale con acqua perfettamente pulita, polveri di adeguata qualità.
In ogni caso, il sistema automatico di gestione della linea consente un controllo preciso del processo di pretrattamento, molto soddisfacente.
I nostri prodotti finiti sono sempre caratterizzati da resistenze largamente superiori alle specifiche richieste dai clienti.
La capacità di gestire il processo di pretrattamento con una finestra molto stretta di variazione dei parametri offre un altro grande vantaggio: produciamo poche quantità di fanghi, cosa che ci permette di ottenere più facilmente gli indici di sostenibilità ambientale che ci siamo posti come obiettivo».

«I substrati verniciati – continua Vitor Silva – sono prevalentemente acciaio e acciaio zincato. Una piccola parte è costituita da acciaio inox e/o alluminio. Poiché questi materiali richiedono notevoli adattamenti, sono lavorati in giornate dedicate, quando la pianificazione generale lo consente.
Se possibile, la mia squadra organizza la produzione in modo da raggruppare i pezzi dello stesso tipo, apporta le modifiche necessarie e procede. In alternativa, se c’è una richiesta urgente del cliente, si attiva un controllo ancora più accurato, per garantire comunque il risultato: la soddisfazione del cliente è sempre l’obiettivo principale.
Sgrassaggio e passivazione sono stati sviluppati dal nostro fornitore (Surtech) per offrire la massima efficacia sui bordi del taglio laser, area critica per l’innesco della corrosione: inizialmente dovevamo effettuare una lucidatura manuale, oggi questo intervento non è più necessario, grazie all’ottimizzazione che siamo riusciti a ottenere in fase di taglio e di formulazione e gestione della chimica di pretrattamento».

Usciti dal tunnel d’asciugatura le bilancelle sono smistate a una delle due cabine d’applicazione. Una, di concezione moderna (Supercube Wagner), è utilizzata per la produzione di serie, con gestione automatica delle 10 pistole (+2 di pre o post ritocco) e cambio colore rapido, quasi completamente automatico (Supercentre Evo Wagner), molto efficiente «una garanzia, un “orologio svizzero” che non fallisce mai», sottolinea Luis Rodríguez.
«L’altra cabina – prosegue Luis Rodríguez – è utilizzata per colori speciali, piccoli lotti, eventuali rilavorazioni. Dato che si tratta di lavori caratterizzati da discontinuità, si è deciso di evitare il costo del sistema di ricupero, si lavora a polvere persa. In cambio, questa cabina permette alla produzione di non fermarsi mai, anche quando la cabina principale sia, per esempio, in fase di cambio colore».

«Applichiamo prevalentemente polveri poliestere – riprende Vitor Silva – ma abbiamo progetti che richiedono anche polveri ibride (epossipoliestere) o solo espossidiche, quando sono prevalenti le richieste di resistenze chimiche. Quando lavoriamo in co-design, o se il cliente non ha una propria specifica di qualità, il nostro ufficio progettazione consiglia il cliente. Utilizziamo prove normalizzate, eseguite internamente, insieme ai produttori di polveri o, qundo necessario certificarle, presso laboratori esterni. Le prove sono prevalentemente eseguite riproducendo le reali condizioni d’applicazione, sui veri pezzi, per garantire che i risultati riflettano ciò che accade davvero in produzione».

«Nella zona che succede all’applicazione – continua Vitor Silva – il trasportatore allinea le bilancelle all’ingresso del forno, dotato di precamera IR catalitica a gas. Le bilancelle attraversano il forno trasversalmente, cosa che ha permesso di compattare la sua struttura. È dotato di porte automatiche di apertura/chiusura, per minimizzare la dispersione di calore.
Se possibile, cerchiamo di utilizzare vernici a bassa temperatura (low-bake), più sostenibili e a minor consumo. Se possiamo ridurre i costi e migliorare l’ambiente, lo facciamo, se si risparmia, il vantaggio viene condiviso con il cliente. Se invece un colore richiede maggiori risorse, si fa comunque, ma tutto viene comunicato e condiviso».
«All’uscita dal forno – interviene Luis Rodríguez – le bilancelle sono immagazzinate in un polmone di raffreddamento – si è rivelato fondamentale per poter effettuare le operazioni di scarico successive in sicurezza e tempi certi – da cui vengono dirette alla stazione di scarico, parte dell’anello di ritorno del polmone di carico prima descritto. Un sistema messo a punto con Vitor Silva e la sua squadra, che si è rivelato più efficiente rispetto al progetto iniziale».

«Il trasportatore birotaia – riprende Vitor Silva – offre alla linea quella flessibilità d’uso che desideravamo. Permette di effettuare l’ottimizzazione del carico, di gestire applicazione e polimerizzazione polveri in modo efficiente, reimmettere nel circuito automaticamente i pezzi che necessitano di rilavorazione. Trasportatore e software di gestione ci hanno consentito e continuano a consentirci quegli interventi di ottimizzazione che nascono dall’esperienza di lavoro “sul campo”».
«Il software che abbiamo installato – interviene Carlos Martins, socio e specialista di automazione di Sindura – è aperto a modifiche e integrazioni. Ogni cliente e ogni linea ha esigenze specifiche, dunque si tratta di software personalizzato, anche se la filosofia progettuale è quella di i4.0. Poiché la fase di verniciatura è stata per la prima volta introdotta in Inovocorte – precedentemente tutta questa fase veniva affidata a terzi – abbiamo programmato la progressiva implementazione del software insieme a Victor Silva, per “capitalizzare” l’aumento incrementale della curva d’esperienza della sua squadra evitando problemi tipo “non è quello che volevamo” ed evitare rifacimenti, Oggi il software mette già a disposizione di Vitor Silva i consumi energetici della linea, dei prodotti, traccia esattamente la situazione dei pezzi, permette di lavorare per ordine di produzione. È pronto per l’integrazione nel sistema di gestione aziendale, secondo un approccio graduale e collaborativo che permette di migliorare continuamente le prestazioni del reparto».

«Finora il sistema ha funzionato molto bene. Personalmente – sottolinea Vitor Silva, uno specialista che ha nel suo curriculum una storia di importanti esperienze precedenti in questo campo – non avevo mai lavorato con qualcosa di simile, e sono molto soddisfatto di ciò che offre. Stiamo ancora esplorando tutte le sue potenzialità. Grazie alla formazione ricevuta, possiamo ottimizzare ancora di più il processo. Man mano che cresciamo, impariamo e cresciamo insieme al sistema».

«Ricapitolando – si avvia a concludere Vitor Silva – tra i principali vantaggi di questa linea di verniciatura che vorrei sottolineare:

• La configurazione della linea e dei suoi componenti, che facilita il mantenimento della pulizia dell’impianto e dello spazio circostante, fondamentale se si vogliono ottenere prodotti di alta qualità.
• La flessibilità che ci offre nel regolare i parametri a seconda del tipo di pezzo e substrato. Possiamo generare processi a valore aggiunto per ciascun nostro cliente».

Entrambi sono fattori che facilitano lo sviluppo della cultura del miglioramento continuo.
Si può sempre migliorare. Quando qualcuno dice che non si può migliorare, c’è qualcosa che non va. Sia con i nostri fornitori che con la mia squadra, l’atteggiamento incoraggiato è l’apertura al miglioramento continuo».

«La squadra del reparto di verniciatura – conclude Vitor Silva – ha preso l’avvio con sei persone, oggi siamo in nove, e attualmente stiamo formando nuovi operatori, per rispondere alle esigenze di produzione, che richiedono una seconda squadra completa.
Stiamo già pensando a una terza squadra “ibrida”, capace di supportare le due principali nei momenti di punta. Credo molto sulla polivalenza del personale, sulla gestione flessibile delle risorse umane: in modo che nessuno sia insostituibile e che, quando necessario, ciascuno trovi un supporto effettivo per portare a termine il compito che gli è stato affidato.
In quest’azienda si lavora per far crescere le persone, formarle, dargli strumenti e renderle parte attiva del miglioramento. Così anche nei confronti dei clienti. Vogliamo essere considerati un supporto prezioso. Vogliamo clienti soddisfatti, con il sorriso, trasmettere loro il nostro impegno per la crescita comune».