Durante i lavori dei P&E Vigo Coating Days dello scorso luglio, i responsabili di Waytec hanno presentato un interessante applicazione di un sistema di geolocalizzazione che consente di semplificare drasticamente l’installazione di robot antropomorfi di verniciatura ad autoapprendimento in linee esistenti, senza la necessità di effettuare modifiche alla stessa linea ed eliminando completamente le riserve tipiche del gestore dell’impianto relativamente a programmazione e controllo dei programmi.

Sulla programmazione per autoapprendimento non ci dilunghiamo, essendo ormai molto ben conosciuti (in Italia, almeno): il verniciatore impugna la pistola installata sul polso del robot ed effettua la verniciatura del o dei pezzi, che il robot memorizza e riesegue all’atto del richiamo del programma memorizzato. Il programma registra sia i movimenti sia l’attività della pistola di spruzzatura (vale sia per le vernici in polvere che liquide).

Non è dunque necessaria alcuna competenza di programmazione da parte del verniciatore (naturalmente, invece, è necessaria la maggiore competenza tipica, dunque è il capo verniciatura che esegue l’applicazione d’insegnamento).

Il numero dei programmi memorizzati (oggi le memorie a disposizione anche dei robot antropomorfi ad autoapprendimento più semplici permettono di memorizzare centinaia di programmi) dipende essenzialmente dal numero di pezzi differenti (o numero di composizioni differenti delle bilancelle portapezzi), e dal numero di vernici differenti applicate (sia liquide che in polvere), visto che per ciascun prodotto (natura, colore) o famiglia di prodotti può variare il settaggio della pistola.

L’installazione di un robot in una linea preesistente richiede normalmente un supervisore che, nei pressi della cabina robotizzata, selezioni il programma corretto prima che entri il pezzo (o la bilancella), ovvero la predisposizione di un circuito dati, portale di lettura, cavi, insomma interventi importanti sulla linea di verniciatura. Il sistema presentato da Waytec, invece, prescinde dall’uno e dall’altro, e rende completamente autonomo il robot, una volta memorizzati i diversi programmi (anche in tempi successivi, naturalmente).

Nel caso presentato l’azienda già utilizzava, prima dell’introduzione del robot, un sistema di classificazione pezzi mediante codice a barre (tipo di pezzo, colore richiesto, eventuale composizione della bilancella). La lista dei codici che giornalmente viene inviata dalla direzione al magazzino che prepara i pezzi (si prelevano dal magazzino, si contano e mettono nei corrispondenti contenitori), secondo la pianificazione della produzione prevista. A tale codice sono state aggiunte, associati a ciascun pezzo, le barre relative al programma del robot e della pistola.

Una “stampante” dati registra il codice a barre completo in una “etichetta” elettronica (RFID) sempre riscrivibile, protetta da involucro di gomma siliconica (Euromask), che viene messa nel contenitore corrispondente (nel contenitore si possono mettere più etichette uguali, in modo da dare al gestore della linea più flessibilità nelle operazioni di programmazione del carico).

I contenitori sono inviati alla zona di carico della linea.

Qui il gestore della linea prepara il programma giornaliero, che viene compilato senza particolari variazioni rispetto alla situazione preesistente (l’obbiettivo è minimizzare i cambi colore, dato che la linea utilizza un trasportatore monorotaia, e per ciascun cambio colore si devono lasciare significativi spazi liberi in catena). L’etichetta corrispondente a ciascun pezzo (sia appeso singolarmente, sia in numero necessario a comporre la bilancella) viene appesa al primo gancio (o bilancella) che trasporta quel determinato pezzo. Quando cambia il pezzo, si appende sul primo gancio (o bilancella) l’etichetta corrispondente.

Nella zona di carico è stata posta una testa di lettura dell’etichetta (installata su podio) associata a un monitor che visualizza la fotografia del pezzo (o della bilancella, in modo da visualizzare fotograficamente la sua composizione), facilitando il lavoro di programmazione del gestore della linea che, precedentemente, effettuava il lavoro di programmazione in modo quasi completamente manuale.

Una seconda testa di lettura precede la cabina (a polveri) davanti alla quale è stato installato il robot di (pre) ritocco. La testa di lettura, collegata al robot e all’apparecchiatura della pistola di ritocco, legge l'”etichetta” e invia i dati relativi ai programmi da applicare, che vengono selezionati automaticamente, evitando così sia la necessità di agire manualmente, sia i possibili errori nella loro combinazione. Un allarme acustico avvisa se è necessario attivare il cambio colore (in questo caso interviene il personale addetto, naturalmente).

Allo scarico, l’”etichetta” viene rimossa dal gancio (o bilancella) e inviata nuovamente al magazzino.

I gusci di gomma siliconica proteggono le “etichette” dalle soluzioni di pretrattamento e dal calore dei forni, e sono sempre riutilizzabili. La “stampa” del codice a barre si effettua in apposita “stampante” senza contatto, così come le teste di lettura al carico e prima del robot leggono il codice senza contatto.

Durante i P&E Milano Coating Days 2022, che si sono tenuti il 26 e 27 ottobre nei padiglioni del Museo della Scienza e della Tecnologia “Leonardo da Vinci” di Milano, questa ed altre applicazioni di geolocalizzazione (in particolare, via RTLS) e, in generale, di organizzazione lean del reparto di verniciatura, sono state trattate durante il relativo corso di formazione, previsto nella prima giornata dei lavori.

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