Il settore dell’anticorrosione di opere civili e industriali è in ritardo economico-ambientale rispetto alle leggi mondiali di protezione dell’ambiente.

Le specifiche tecniche di qualità redatte dalle società di engineering, in generale sono indirizzate verso l’uso di cicli protettivi ormai “consolidati” ma appartenenti a tecnologie ormai obsolete, quando il costo del lavoro delle tre giornate necessarie per il completamento del ciclo, erano ancora accettabili.

Il mercato non è ancora a conoscenza approfonditamente che la protezione anticorrosiva può essere ottenuta con l’uso di prodotti vernicianti monostrato di alta rigidità elettrica, che impediscono la movimentazione elettronica dei metalli, il primo fattore che dà inizio alla corrosione e rallenta al massimo la penetrazione di acqua e aria (ossigeno) attraverso il film verniciante. Non solo: con i prodotti vernicianti monostrato viene completamente annullato il problema ambientale, perché privi di solvente e di overspray (rifiuti solidi da smaltire; circa 40% dello spruzzato).

L’incontro webinar (on line) Anticorr 2022 del 2 marzo ha puntualizzato la situazione attuale con il programma qui di seguito riportato.

PROGRAMMA DEGLI INTERVENTI
  • La situazione attuale dei cicli di verniciatura anticorrosiva e le diverse prospettive in vista della ISO 12.944:2018 (Danilo O. Malavolti)
  • Le polveri termoplastiche applicate a fiamma e loro protezione anticorrosiva (Susanna Giovannini – Ibix)
  • L’impianto di verniciatura “a moduli” riduce lo spazio occupato per le verniciature anticorrosive (Matteo Cuman – Guerra).

Qui di seguito viene riportato il testo del primo intervento di Malavolti a nome dell’INAC.

LA SITUAZIONE ATTUALE DEI CICLI DI VERNICIATURA ANTICORROSIVA E LE DIVERSE PROSPETTIVE IN VISTA DELLA NORMA ISO 12.944: 2018

Il settore italiano dell’anticorrosione di opere civili e industriali a mezzo di prodotti vernicianti utilizza, come normativa di controllo della durabilità protettiva di una verniciatura, i contenuti della norma ISO 12.944, cui si sono aggiunti nel 2018 i controlli relativi alla durabilità fino a 25 anni, rendendo a tal proposito obsoleti i cicli tradizionali a 3 mani (primer zincante o di altra natura/ mano intermedia/finitura), la cui garanzia di durata difficilmente supera i 10-15 anni (senza alcuna manutenzione nel periodo). Questo ciclo di verniciatura protettiva va ancora oggi per la maggiore, anche se non tiene conto dei problemi ambientali creati dall’applicazione delle vernici che fanno parte del processo, ancora ambientalmente problematico, perché tutti o quasi a base di solventi organici.

Quali sono state le motivazioni che hanno indotto gli specialisti europei preposti alla normazione a introdurre una tempistica raddoppiata, in una sola volta, dei tempi di durabilità anticorrosiva delle verniciature?

LE MOTIVAZIONI

Senza fare gli indovini le motivazioni potrebbero essere tre.

Una soprattutto è stata fondamentale: gli specialisti normatori ricercano sicurezza nella definizione degli standard di aumento della durabilità anticorrosiva, ricorrendo a tecnologie attualmente esistenti, ad esempio prendendo in considerazione casi applicati di verniciature che hanno una durabilità anche superiore ai 25 anni, grazie all’uso di polveri termoplastiche monostrato, applicate a fiamma, su supporti riscaldati o su uno strato di aderenza e a temperatura ambiente sia in officina che in cantiere.

La nostra stessa associazione INAC, Istituto Nazionale Anticorrosione, ha pubblicato qualche tempo fa su Verniciatura Industriale una serie di fotografie di provenienza da Axalta, attestando visivamente la durata di queste polveri spruzzate a fiamma su manufatti metallici posizionati in ambienti industriali, marini, e di altro tipo, in perfetto stato dopo 25 anni di esposizione.

Il secondo motivo, che sicuramente ha sensibilizzato i tecnici normatori internazionali della ISO, riguarda il fatto che l’applicazione a fiamma di queste polveri termoplastiche non crea fumi d’inquinamento ambientale, come fanno invece i prodotti vernicianti tradizionali, né overspray durante l’applicazione da smaltire sia in azienda che in cantiere che in opera: un fatto altrettanto importante dal punto di vista ambientale ed economico.

Il terzo e altro motivo, forse, è il tentativo da parte dei normatori di ridurre i tempi applicativi e, di conseguenza i costi organizzativi, perché è sufficiente un solo strato di 250 micron applicato in una sola giornata a completare le operazioni di protezione anticorrosiva delle strutture metalliche, rispetto alle 3-4 giornate di lavoro necessarie attualmente.

IL METODO ACET

Per il controllo della durata di cicli così complessi è necessario rivolgersi a soluzioni temporalmente più ridotte per il controllo della durata, rispetto all’uso consolidato delle prove accelerate in nebbia salina. Una soluzione è data dal cosiddetto Metodo ACET.
Consiste di 4 operazioni:

  • la prima è il classico test EIS, spettroscopia d’impedenza elettrochimica (ISO 16.773)
  • la seconda, che avviene immediatamente dopo, è il classico test del “cathodic disbonding”, cioè la reazione degli elettroni nella riduzione di acqua e aria per formazione di un eccesso di ossidrili che porta al distacco del film se ha poca resistenza alla corrosione
  • la terza: 4 ore circa di rilassamento elettronico per riportare il film, molto stressato dall’eccesso della movimentazione elettronica iniziale, alle condizioni di partenza
  • la quarta e ultima è un nuovo test di impedenza elettrochimica per verificare eventuale resistività residua ancora esistente nel film verniciante.

Tutto questo dura 4 ore, cosa che viene ripetuta altre 6 volte (24 ore) per consolidare i risultati ottenuti.

CONCLUSIONI

Ora attendiamo che qualche specialista di laboratorio illustri come sia possibile legare risultati di prove di laboratorio con le previsioni di resistenza alla corrosione durante 25 anni senza manutenzione.

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