ALCUNE INDUSTRIALIZZATE, ALTRE NO

Gli impianti di verniciatura industriale di manufatti metallici in serie sono, da tanti anni, composti da un trasportatore che movimenta i pezzi, appesi su telai e ganci, attraverso il tunnel di pretrattamento chimico – di lunghezza che dipende dalle fasi alla quale sono sottoposti i pezzi stessi – la cabina di applicazione vernici, in polvere o liquide (oppure immersi nella vasca di ana e cataforesi o di altre tipologie di vernici liquide), il forno di cottura per terminare, con i pezzi agganciati sempre allo stesso trasportatore, nell’area di scarico: a costi proporzionali alla complessità del processo, dovuta alla variabilità produttiva numerica, di peso e dimensione dei pezzi e altri fattori.

Lo stesso dicasi per la verniciatura di manufatti plastici, dove il pretrattamento è però di natura fisica (eventuale lavaggio, trattamento al plasma, con gas carbonico liquido e altro ancora), seguito dall’applicazione in cabina che avviene (sempre) con prodotti vernicianti liquidi.

Come è intuibile, il processo della verniciatura industriale, per la sua complessità operativa, occupa molto spazio in fabbrica, a partire dai 600- 800 m2 fino a superare le migliaia di metri quadrati.

Già nel passato alcune aziende, che verniciavano i propri manufatti o che operavano per conto terzi avevano “osato” affrontare decisamente gli impiantisti, installando, con proprio progetto, impianti “ a moduli” – detti anche “a isole”, e comunuque non necessariamente “in linea” – la cui caratteristica è la limitatezza dell’area occupata;

  • la Ophart di Issum in Germania, per verniciare contenitori metallici di asciugamani ad aria automatici, dove la movimentazione per le varie operazioni era effettuata da vari “shuttle” automatici cioè da carrelli motorizzati di trasporto su rotaia (profilato d’alluminio) e non più tramite catena. Era una realizzazione molto interessante perché ciascuno shuttle poteva percorrere traiettorie di qualsiasi estensione con velocità da 0,5 a 15 m/ min in continuo oppure passo passo. Lo shuttle era spinto con motore elettrico da 24 V, gestito da PLC (maggiori dettagli possono essere letti sul libro “Storia della verniciatura industriale in Italia”, edito da La Rivista del Colore)
  • la svizzera Ramseier, che vernicia per conto terzi, la quale aveva modificato la classica disposizione in linea, con quella “a moduli” per occupare minore spazio (24×12 m = 288 m2) ridurre drasticamente i consumi energetici.

Tali impianti, però, non sono stati industrializzati ulteriormente.

COSA SUCCEDE IN ITALIA

Attualmente alcuni validi impiantisti hanno innovato i tradizionali impianti di verniciatura a polveri di profili d’alluminio, posizionati in verticale, e di verniciatura con prodotti liquidi di manufatti plastici, riducendo drasticamente le dimensioni impiantistiche :

  • Euroimpianti di Verona, il cui Eurovertical è concepito modularmente per effettuare cicli di pretrattamento con differenti standard (per esempio, Qualicoat, Qualimarine, AAMA, GSB), forno combinato per asciugatura e polimerizzazione, cabina a “diamante” per verniciare profili di qualsiasi forma e sezione, con una capacità produttiva media di 330 profili/ ora (o 1,5 tonnellate d’alluminio) in circa 300m2. La modularità permette, qualora aumentassero i volumi produttivi di raddoppiare la capacità produttiva della linea (660 profili/ora o 3 tonnellate d’alluminio) con un intervento di sole 48 ore, e un aumento dello spazio occupato molto meno che proporzionale
  • la SAT di Verona, il cui impianto “Cubo” occupa uno spazio ridottissimo di 15×15 m (225 m2), che ha installato anche alla Anofor di Forlì (in Emilia Romagna)
  • la VarnishTech di Galliate (No), che ha industrializzato una gamma di impianti modulari, ad alta automazione e digitalizzati secondo Industria 4.0, ma di semplice gestione e grande flessibilità, in sostituzione dei tradizionali grandi impianti in linea, efficienti quando sono in piena attività e tuttavia poco flessibili e di uso complesso. L’impianto, di dimensioni molto ridotte consta di “anelli” interconnessi, automaticamente, modulo per modulo, ognuno dei quali compie una specificafase del processo (“anello” pretrattamento, forno, “anello” cabina appassimento). Ogni modulo può essere duplicato, secondo le necessità produttive e richiede solo 2 operatori per turno di lavoro; le bilancelle sono movimentate da robot antropomorfi, mentre le pistole sono installate su braccio cartesiano.
Conclusioni

Anche nel settore automobilistico la Lamborghini di Sant’Agata Bolognese, ha in funzionamento un innovativo impianto, progettato con un layout e sistema di trasporto scocche ad alta automazione innovativo, che permette di effettuare qualsiasi ciclo differente per ciascuna auto prodotta (lotto unitario).

Dettagli al riguardo saranno pubblicati in uno dei prossimi numeri di Verniciatura Industriale.

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