Il settore italiano dell’anticorrosione, avanzato tecnicamente, è poco aggiornato dal punto di vista impiantistico: generalmente i pezzi metallici sono posizionati su normali cavalletti per essere verniciati, seguendo specifiche qualitative fornite dall’engineering del cliente.
Le specifiche applicative possono essere così riportate genericamente:
- dopo granigliatura tipo 2,5 , applicazione di uno strato di 75 micron di silicato inorganico di zinco oppure di primer anticorrosivo epossidico
- il giorno seguente applicazione di un fondo intermedio per preparare la mano di smalto di finitura con elevata resistenza agli agenti atmosferici
- il terzo giorno, infine, applicazione della mano finale nel colore RAL richiesto.
Nei giorni successivi i pezzi verniciati vengono riconsegnati all’azienda cliente.
Il lavoro richiede quindi diverse giornate, drasticamente riducibili se non si trascurano le innovazioni tecnologiche disponibili: ad esempio, la possibilità d’installare un impianto, manuale o automatico, che occupa un’area limitata (23×10 m di area occupata), che richiede un investimento riducibile del 50% grazie alle facilitazioni fiscali di Industria 4.0 (oggi Transizione 4.0). L’impianto è di produzione Eurotherm di Volpiano (TO), installato presso le società Paoli Fratelli di Ville D’Anaunia (TN) e Lanzi di Agliano Terme (AT), messo a disposizione in generale di chi vernicia pezzi metallici nel settore dell’anticorrosione.
Processo operativo
L’impianto specifico adatto alle aziende di verniciatura anticorrosiva funziona come segue:
- i pezzi granigliati in area separata vengono montati sul discensore A, che porta pesi fino a 3.000 kg
- vengono inviati alla cabina B per l’applicazione del primer anticorrosivo
- dopo l’applicazione, secondo specifica, del ciclo richiesto, i pezzi sono trasportati nel forno C per la cottura a 60°C durante 30 minuti
- dal forno C i pezzi primerizzati sono portati nella cabina D, dove vengono applicate le mani intermedia e a finire, che saranno polimerizzate sempre nel forno C durante i 30 minuti a 60°C concludendo il ciclo nell’area di scarico.
In tre ore il ciclo di verniciatura viene completato, nell’ora successiva il pezzo ritorna a temperatura ambiente e pronto per essere consegnato al cliente.
Altro impianto a moduli funzionante
Per motivi di forma del capannone dove è installato, l’impianto è progettato con cabine e forno adiacenti, con l’area di carico e scarico ad essi perpendicolari e in contatto con il trasportatore dei pezzi centralizzato.
Un impianto analogo è in funzionamento presso l’azienda di verniciatura per conto terzi Colortec di Volpiano (TO) per trattare a polveri anche strutture metalliche di 12 m di lunghezza fino ad un peso di 3000 kg.
Inoltre, qualora non sia richiesta la granigliatura, eseguita sempre in area separata, i pezzi caricati nell’apposita area vengono trasportati:
- nella cabina di sgrassaggio e di conversione nanotecnologica e a film essiccato
- nella cabina di spruzzatura polveri e successivamente
- nel forno di cottura a 180°C e, se necessario, nella seconda cabina a polveri adiacente
- per concludere l’operazione nel forno precedente o e ritornare nell’area ora diventata di scarico.
Conclusione
Il settore dell’anticorrosione ora può fare quel salto di qualità sempre desiderato per i vantaggi che questi impianti offrono a chi deve verniciare strutture metalliche con cicli di tre mani – con vernici liquide- e fino a due mani – con vernici in polvere.
I vantaggi sono notevoli:
- in 3-4 ore è completato il ciclo di verniciatura anticorrosiva, rispetto alle 3 giornate attuali
- la qualità ottenuta fa rima con la notevole economicità del lavoro eseguito in una sola giornata
- l’investimento impiantistico automatico, poi, è anche scontato al 50% per le note facilitazioni di Industria 4.0 (oggi Transizione 4.0).
Un salto di qualità ed economicità della verniciatura anticorrosiva.
SCOPRI LE NOSTRE RUBRICHE
Attiva le notifiche ai commenti
0 Commenti
