Accompagnati da Ciro Sinagra, senior advisor R&D di Laminazione Sottile – azienda con sede a S. Marco Evangelista (CE) – specialista di trattamenti e rivestimenti dell’alluminio, in particolare nel food-contact (normative, caratteristiche dei rivestimenti, presidente di AIBO-FCE), abbiamo visitato Italcoat, azienda del gruppo casertano, con sede a Pignataro Maggiore (CE), che si occupa dei rivestimenti del coil di alluminio prodotti dalla capogruppo.
L’azienda ha recentemente affiancato un terzo impianto di verniciatura a quelli già operativi. Il terzo impianto, vista la dimensione, ha richiesto la costruzione di uno spazio apposito. Il nuovo impianto, ingegnerizzato da Techne e costruito da Barni, è caratterizzato dalla alta produttività e dalla flessibilità di ricezione dei coil di diverso spessore e misura (fino a 1530 mm).

Italcoat riceve i coil da verniciare già sgrassati e pretrattati – fasi che vengono fatte nello stabilimento di S. Marco Evangelista – pronti per essere caricati sugli impianti. «Vengono usate differenti tipi di vernice, a seconda dell’applicazione – ci spiega Ciro Sinagra. L’aspetto maggiormente caratterizzante il nuovo impianto – prosegue Sinagra – è il forno di polimerizzazione, costituito da differenti camere».

«Utilizziamo molte vernici con composizioni chimiche diverse – prosegue Ciro Sinagra – e lo spessore del rivestimento sulla superficie varia a seconda del prodotto. Si parla di pochi micron, da un solo micron fino a un massimo di circa 30 micron, come nel caso delle tapparelle che venivano prodotte in passato. Per fare un esempio, il sottile strato di vernice rossa di questo coil può avere uno spessore di soli due o tre micron.
Il forno deve essere “flessibile” dato che la polimerizzazione avviene quando la vernice raggiunge il proprio PMT, la temperatura specifica di reticolazione. Avviene con una sequenza precisa: prima deve evaporare il solvente, poi si raggiunge la temperatura di polimerizzazione e, successivamente, il materiale passa in un modulo di raffreddamento anch’esso a flottazione. Il passaggio nel forno non supera il minuto. Abbiamo un’infinità di codici di vernice, utilizzati in moltissimi settori, tra cui quello farmaceutico».

L’alluminio, ad esempio, viene impiegato per la produzione di capsule farmaceutiche, comprese quelle utilizzate per gli iniettabili. In questi casi, le vernici devono essere sterilizzabili perché vengono a contatto con farmaci come le penicilline. Le superfici verniciate devono resistere a temperature di sterilizzazione di 121°C. Quando si confeziona un farmaco, come la penicillina, si inserisce il tappo di gomma, si sigilla il tutto e si procede alla sterilizzazione. La vernice applicata deve garantire resistenza, altrimenti potrebbe deteriorarsi e compromettere il farmaco. Nel settore farmaceutico, infatti, la capsula in alluminio non è solo una protezione esterna, ma rappresenta l’imballaggio primario, fondamentale per garantire la sicurezza del prodotto.

Tra le applicazioni che richiedono vernici “funzionali” vi sono gli scambiatori di calore. «Questo coil è verniciato con una vernice azzurra, idrofila, utilizzata nei settori del condizionamento e della ventilazione (HVAC-R). La sua applicazione è fondamentale perché la superficie deve reagire in modo che, se vi si deposita una goccia d’acqua, questa si schiaccia invece di espandersi. Questo è importante nei pacchi alettati degli scambiatori di calore, dove l’accumulo di condensa potrebbe ostacolare il passaggio dell’aria e ridurre l’efficienza dello scambio termico. Grazie a questa caratteristica, l’aria continua a fluire senza impedimenti e viene migliorata la resistenza alla corrosione, garantendo una elevata resistenza senza subire alterazioni. Le vernici utilizzate, appositamente studiate e prodotte da produttori specializzati, ben noti nel settore, sono a base d’acqua, prive di composti chimici nocivi come la formaldeide, assicurando così un prodotto sicuro e sostenibile».

Dal packaging ai tubi delle condotte d’aria, la produzione del gruppo Laminazione Sottile copre una vasta gamma di applicazioni. Il processo prevede la verniciatura di entrambi i lati del materiale contemporaneamente, grazie a un sistema di flottazione, la vernice viene applicata sulla parte superiore attraverso tre rulli, e contemporaneamente lo stesso processo viene effettuato con altri tre rulli per la parte inferiore, con lo stesso colore oppure con un colore differente. Oltre alle vernici idrofile è possibile applicare anche vernici igroscopiche o antibatteriche.
Abbiamo detto che l’intero sistema è flottante: delle bocchette soffiano aria inferiormente e superiormente, mantenendo il materiale sospeso. Gli operatori di produzione monitorano il processo tramite display, dove vengono mostrati i valori di pressione e permettono di regolare la portata d’aria. Questo controllo è essenziale sia per facilitare l’evaporazione del solvente e la polimerizzazione, sia per garantire che il nastro resti alla giusta distanza dalle bocchette. Una volta applicata, la vernice è ancora umida quando il nastro entra nel forno a flottazione. Uscendo dal lato opposto, invece, è già polimerizzata. La velocità è controllata, in modo da ottimizzare il processo produttivo.

Oltre alla centrale di controllo a bordo impianto, nell’azienda è installato un laboratorio di controllo delle superfici. I controlli che richiedono strumentazione più complessa sono effettuati nel laboratorio centrale della capogruppo.

La velocità di lavorazione è notevole: sulla nuova linea la velocità massima raggiungibile è di 300 metri al minuto.

Tuttavia, alcune vernici risultano più difficili da gestire, quindi in funzione della grammatura della vernice e della temperatura di reticolazione possono venire applicate ad una velocità ridotta.