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Cicli ad alto solido per serbatoi per ogni settore

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Righetto serbatoi

I serbatoi sono contenitori che devono rispondere a molte sollecitazioni, interne ed esterne.

La loro costruzione richiede una elevata attenzione tecnica e la gestione di una serie di parametri, in riferimento a normative molto diverse a seconda del tipo di funzione del serbatoio, cosa deve contenere, dove deve essere collocato (interrato, esterno, per sostanze pericolose, alimentari, altro). Per questo motivo è difficile trovare aziende che, come Righetto Serbatoi con sede ad Altavilla Vicentina in provincia di Vicenza, possano offrire una gamma completa di serbatoi e di lavorazioni di carpenteria metallica di completamento. Sono infatti sistemi di stoccaggio completi progettati su misura per ogni esigenza di stoccaggio, trasporto, distribuzione e rifornimento in diversi settori: dall’autotrasporto all’agricoltura, dal giardinaggio al rifornimento trasportabile, interrato o fuori terra, anche complessi, fino a sistemi per l’antincendio.

Elvio Righetto che ci accoglie nell’azienda omonima, queste cose le affronta quotidianamente.

“Il nostro lavoro è complesso perché produciamo seguendo le richieste del cliente: per questo motivo dobbiamo essere veloci – esordisce Elvio Righetto – perché iniziamo a produrre al momento dell’arrivo dell’ordine.

Questo è uno dei principali motivi che ci ha indotto a cercare un prodotto verniciante di facile applicazione, di veloce essiccazione e, soprattutto, buoni risultati estetici. Produciamo serbatoi, ma vogliamo che siano anche belli, per differenziarci dai nostri concorrenti. Dopo alcune prove con i prodotti della Polistuc condotti dal loro rivenditore Colorsystem di Montecchio, che ci segue per tutte le problematiche relative alla fase di verniciatura, abbiamo deciso che erano adatti alle nostre esigenze”.

Le problematiche tecniche legate al trattamento della superficie di serbatoi è complessa perché si differenzia in base all’uso: come abbiamo già accennato, sia la preparazione della superficie che la verniciatura dipende da vari fattori, sia dai liquidi che devono essere contenuti, sia dall’ambiente di installazione.

“Uno dei problemi che abbiamo voluto risolvere grazie ai tecnici di Polistuc – prosegue Elvio Righetto – è quello relativo al rivestimento dei serbatoi da interro che nel passato rivestivamo con vetroresina: ora utilizziamo una vernice poliuretanica ad alto solido, spessore 800 micron. Abbiamo eliminato la vetroresina per vari motivi: l’applicazione e l’essiccazione richiedevano molto tempo, era una tecnologia “sporca” e, soprattutto, il materiale conteneva stirolo, molto pericoloso per gli applicatori. Lo stirolo è infatti sostanza cancerogena. Da segnalare anche che, con il nuovo ciclo, la finitura è nettamente migliorata.

Inoltre la pulizia delle attrezzature, al termine dell’applicazione, doveva essere fatto con acetone in grandi quantità.”

Nella sede attuale di Montecchio, Elvio Righetto ha iniziato un processo di conversione dell’azienda verso criteri di sostenibilità, sia per quanto riguarda gli accorgimenti adottati per migliorare l’efficienza energetica dell’edificio – installando una serie di pannelli fotovoltaici che coprono il fabbisogno dell’azienda – sia per migliorare le condizioni di lavoro.

“Possiamo ancora migliorare, siamo un’azienda dinamica. Cerchiamo sempre di migliorarci per offrire prodotti con qualità testate e certificate, che rispettano le specifiche senza compromessi – prosegue il nostro interlocutore. “Il prodotto messo a punto dal laboratorio Ricerca e Sviluppo di Polistuc è un prodotto poliuretanico bicomponente senza solventi  ad essiccazione molto veloce – ha un pot-life di 4 min: caratteristica molto importante per l’applicazione sui serbatoi è anche l’elevata elasticità che la vetroresina non garantisce. Inoltre la superficie verniciata è perfettamente aggrappata alla lamiera, che prepariamo con un idrogetto ad alta pressione addizionato di detergenti a base d’acqua. L’acqua che utilizziamo è quella piovana che recuperiamo grazie al tetto appositamente progettato”.

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Una carta d’identità per ogni serbatoio.

Per ottenere un risultato qualitativamente positivo Righetto ha adottato una serie di criteri: è così in grado di costruire una “carta d’identità” di ogni serbatoio che viene consegnato al cliente, dal piccolo al grande. Rintracciabilità delle materie prime utilizzate, certificazione della saldatura effettuata da operatori qualificati, controllo dello spessore del rivestimento, sono alcuni dei parametri che vengono consegnati al cliente. La verniciatura è uno degli aspetti che valorizza i serbatoi Righetto, che si differenzia per l’aspetto disteso e omogeneo.

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Prodotti innovativi per il trattamento delle superfici: l’impegno sostenibile di HDG Group

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HDG Group da oltre 20 anni progetta e realizza interamente in Italia prodotti innovativi per il trattamento delle superfici, con un occhio sempre rivolto al rispetto per l’ambiente e per la salute della persona.

L’innovazione non può esistere senza investimenti nella ricerca: per questo motivo il laboratorio R&S di HDG Group lavora costantemente per offrire al mercato prodotti con bassi valori di COV (Composti Organici Volatili) e, ove possibile, senza pericolosità specifiche.

Il tema della protezione del legno è molto caro all’azienda che negli ultimi anni si è specializzata sempre di più nella creazione di prodotti impregnanti che non formano pellicola superficiale e donano al materiale un ottimo effetto estetico naturale. Proteggere il legno significa evitare o eliminare attacchi da parte di insetti o funghi xilofagi, rallentare l’invecchiamento del materiale e ridurre i movimenti di ritiro e rigonfiamento, solitamente dettati dalle condizioni climatiche a cui è sottoposto. L’obiettivo di HDG Group è quindi quello di preservare dal degrado il legno, senza però rinunciare alla sua naturalezza. È nata così la gamma Lignum che annovera al suo interno impregnanti colorati, detergenti e prodotti preservanti, come ad esempio l’antitarlo Lignum AT.

Prodotti innovativi per il trattamento delle superfici: Lignum.

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Lignum AT è un biocida di tipo 8 (preservante per legno) a base di permetrina, con azione sia preventiva, sia curativa nei confronti di tarli e termiti. Il prodotto, già da tempo noto e apprezzato dal mercato, è idoneo per il trattamento del legname in classi di utilizzo 1 e 2. Tra le sue caratteristiche più importanti vi è quella di penetrare profondamente nel legno, garantendo un’azione profonda e duratura. Tale garanzia è sostenuta anche da test effettuati presso importanti centri di ricerca, come il CNR-IVALSA e l’Institut Technologique FCBA.

Per offrire una colorazione al legno e al contempo garantire un’azione preservante nei confronti di batteri, insetti e funghi xilofagi, HDG Group da alcuni mesi ha lanciato sul mercato Lignum P-9000. Questo impregnante presenta le stesse caratteristiche dello storico Lignum P-501, con l’aggiunta dell’azione preservante, che è data dalla sinergia di alcuni principi attivi già inclusi nella lista delle sostanze approvate o in via di approvazione, secondo il regolamento europeo nr. 528/2012. Lignum P-9000 è un prodotto in libera vendita ed è idoneo per il trattamento del legname in classi di utilizzo 1 e 2.

La nascita di questo prodotto deriva sia da una richiesta del mercato in costante aumento sia dalle recenti pubblicazioni dell’ECHA (European Chemical Agency) che segnalano tra le sostanze SVHC (Substances of Very High Concern – Sostanze estremamente preoccupanti) anche l’acido borico e alcuni borati (tetraborato di disodio anidro ed eptaossido di tetraboro e disodio, idrato) utilizzati in diversi settori, tra i quali quello delle vernici. La raccomandazione è stata fatta poiché queste sostanze boriche sono state classificate come tossiche per la riproduzione e sono quindi candidate ad entrare nel processo di autorizzazione per essere prodotte, immesse sul mercato ed utilizzate. Nonostante i sali di boro contenuti in Lignum P-501 (SB) non fossero inclusi nella “Candidate list” delle sostanze SVHC, HDG Group ha ritenuto opportuno rimuoverli dalla formulazione del prodotto, in un’ottica cautelativa, sia per i propri collaboratori aziendali sia per gli utilizzatori finali.

 

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Prepararsi al cambiamento tecnologico: un esempio concreto

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Cambiamento tecnologico nella verniciatura

Il concetto di economia circolare prende piede sempre più velocemente anche tra i terzisti di verniciatura del legno. Dopo un lungo periodo di stasi, anche i verniciatori specializzati nel servizio di pronta consegna di piccole serie si stanno preparando sostituendo i vecchi impianti con quelli più prestazionali e soprattutto con tecnologie che migliorano l’ambiente lavorativo.

Un primo cambiamento era avvenuto nel primo decennio degli anni 2000, quando l’industria del mobile, soprattutto, ma anche quella del serramento, aveva crescite produttive annue a due cifre: con l’aumento di produzione e l’introduzione di normative di salvaguardia ambientale più restrittive molte verniciature avevano introdotto impiantistiche adatte alle vernici all’acqua. Purtroppo la crisi aveva portato con se anche l’abbandono di queste tecnologie, spesso il fermo degli impianti e il riutilizzo di cabine manuali con l’utilizzo di prodotti vernicianti tradizionali. Decisamente una marcia indietro.

E’ il caso dell’azienda di verniciatura per conto terzi di Chiara Sacilotto, la cui sede è a Cordignano, in provincia di Treviso, che porta avanti l’attività fondata dal padre Bruno con piglio energico. Insieme a questo cambiamento generazionale ha voluto infatti anche un cambiamento tecnologico “epocale”: la gestione della verniciatura è ora affidata a lei e a suo marito Rosario Vitto. La nuova generazione vuole fare bene stando attenta anche alla salute propria e dei propri collaboratori.

“Abbiamo deciso di acquistare una nuova cabina di verniciatura pressurizzata, consigliata dal nostro storico fornitore Dino Cancellier, non solo per migliorare le condizioni di lavoro, ma perché pensiamo che, con le nuove attrezzature, anche la qualità migliorerà” – ci spiega Chiara Sacilotto.

La spinta definitiva al cambiamento, però, è stata un’altra:

“ Lavorando per le grandi aziende di mobili della zona – prosegue Chiara Sacilotto – ci siamo trovati nella necessità di prevedere il passaggio dalle vernici tradizionali a quelle all’acqua, perché le commesse verniciate con questi prodotti aumentano significativamente”.

Un cambiamento tecnologico complesso, perché richiede una organizzazione delle lavorazioni e tempi di ciclo differenti.

“La grande differenziazione di forme, colori, dimensioni, tipo di materiale da verniciare, che è il nostro valore aggiunto, insieme alla velocità di consegna – ci spiega Chiara Sacilotto – ci ha frenato nell’ipotesi di installare un robot ma, nell’ottica di uno sviluppo della nostra azienda di miglioramento costante della qualità del nostro operato, non scartiamo a priori. Si vedrà.”

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La versatilità data dal cambiamento tecnologico nella verniciatura

Le aziende di verniciatura come quella visitata, una cosiddetta “Family Company”, costituiscono il tessuto produttivo principale italiano (oltre il 95%, dicono i dati). Loro caratteristica principale è la versatilità, la capacità di rispondere alle esigenze del cliente con velocità: nel caso specifico, verniciando manufatti molto diversi tra loro, con risultati sempre eccellenti, con  la qualità che da tutto il mondo ci riconoscono come una eccellenza produttiva.

Per questo motivo è fondamentale il rapporto con il fornitore di zona, la ditta Dino Cancellier, perché il rapporto fiduciario e la conoscenza tecnica specifica, possono risolvere ogni tipo di richiesta: la specificità, la conoscenza dell’esigenza della singola azienda, e le caratteristiche organizzative sono il loro valore aggiun

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Verniciatura di caschi per motociclismo. Un processo ad alta caratterizzazione e a bassissimo impatto ambientale: l’esperienza dello stabilimento SFPC di Shark

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Verniciatura di caschi per motociclismo: il marchio Shark. 

Forte dell’esperienza maturata in oltre 25 anni, il marchio francese Shark è diventato un riferimento di qualità per i motociclisti di tutto il mondo.

Fondata da ex piloti professionisti, Shark progetta caschi che garantiscono prestazioni e sicurezza di alto livello, sempre al di sopra degli standard.

Lo spirito di Shark è improntato al superamento dei limiti tecnici e all’innovazione, così che ogni motociclista e pilota possa vivere pienamente il piacere e la libertà su due ruote, in tutta sicurezza.

caschi-sharkDal quartier generale di Marsiglia e dagli stabilimenti di produzione, con oltre 600 dipendenti, Shark realizza e studia nuovi caschi ogni anno, che poi sono distribuiti attraverso una rete di oltre 5.000 punti vendita nel mondo.

Abbiamo avuto l’occasione di visitare uno degli stabilimenti dell’azienda, SFPC, situato a Carregal do Sal, in Portogallo, insieme a Paolo Ruffini (ICR) e a Luis Rafael di Best Coating, l’azienda che distribuisce ed effettua il servizio tecnico per i prodotti di ICR in Portogallo, su invito del direttore generale, Remo Ventura.

Nello stabilimento visitato si verniciano, assemblano e finiscono i caschi in ABS e PC dell’ampia gamma di caschi Shark. Si tratta di una infinità di modelli e finiture differenti, che arrivano dallo stampaggio già pronti per essere verniciati.

L’impianto di verniciatura – che consta di 2 linee distinte, una destinata all’applicazione dei fondi, all’acqua, l’altra all’applicazione della finitura trasparente UV – è stato a suo tempo progettato per offrire un alto livello di finitura, ed è continuamente aggiornato con l’introduzione delle tecnologie più moderne, con il fine di migliorare costantemente la qualità della finitura,  minimizzare gli interventi di lucidatura o ricupero dei caschi non perfetti, e mantenere un ritmo di produzione flessibile a seconda dei piani di produzione delle capogruppo, e capace di completare, senza particolari incidenze, fino a 180 caschi/ora.

La verniciatura

“Il ciclo prevede l’applicazione di un fondo all’acqua – ci spiega Octavio Saraiva, il direttore della produzione dell’azienda, che ci ha guidato, insieme ai suoi collaboratori, nella visita – successiva essiccazione, applicazione delle decalcomanie, applicazione del trasparente di finitura UV. Dopo i controlli di qualità del risultato del ciclo, i caschi sono diretti alle fasi d’assemblaggio e finitura, e quindi all’imballaggio e invio”.

“Il fondo proposto da ICR – interviene Paolo Ruffini, il responsabile della linea Special Coatings di Icr – è un prodotto poliacrilico a base acqua (si veda la scheda tecnica), prevalentemente nero o bianco (si applicano anche, in minor misura, fondi colorati)”.

“Una volta controllati, spolverati e caricati sulla linea – ci dice Carlos Figueiredo, il responsabile della verniciatura – i caschi passano attraverso una soffiante d’aria ionizzata de entrano nella cabina d’applicazione. L’applicazione si effettua, con 3 pistole elettrostatiche, con il casco in rotazione.

Dotato di miscelatore elettronico, pompe a ingranaggi, e azoto come fluido di trasporto vernici, il circuito permette di depositare la corretta quantità di vernice, senza rimbalzi e correnti elettrostatiche vaganti – cosa che, tra l’altro, consente di minimizzare l’overspray – con l’obbiettivo di ottenere, dopo passaggio in forno, una superficie perfettamente omogenea, distesa e pronta per l’applicazione delle decalcomanie, evitando interventi manuali di ripresa.

Il prodotto applicato garantisce la corretta adesione al supporto (come già accennato, si tratta prevalentemente di ABS), e la successiva applicazione della finitura trasparente UV. Dev’essere elastico e molto resistente all’azione meccanica, dato che i caschi devono resistere ai colpi che possono verificarsi in “fase di riposo” o vestizione del motociclista – di solito la caduta del casco da fermo – o da contatto nei portacaschi delle moto e scooter, per esempio.

Usciti dal forno, che di norma lavora a una temperatura di 60 °C – riprende Carlos Figueiredo – le calotte (e gli altri componenti del casco, in particolare la mentoniera dei caschi integrali), sono controllati e passano al reparto d’applicazione delle decalcomanie. Da qui ritornano al reparto di verniciatura e sono caricati sulla linea d’applicazione della finitura UV. Anche in questo caso l’applicazione si effettua per via elettrostatica, con erogazione controllata da sistema elettronico e pompe a ingranaggi e azoto come fluido di trasporto. Applichiamo finiture diverse, ad alta brillantezza oppure opachi.

L’attenzione per l’ambiente è testimoniata dalla scelta delle vernici all’acqua, sotto il profilo delle emissioni in atmosfera, e dal sistema di trattamento e ricupero delle acque delle cabine.

Caratteristiche di un processo a basso impatto ambientale

Alta qualità estetica, notevoli resistenze all’impatto e al graffio, e ottima produttività delle 2 linee installate – ottenuta mediante l’industrializzazione nei minimi dettagli del processo  di verniciatura dei caschi prodotti da SFPC Shark – sono le principali caratteristiche che si raggiungono con un processo effettivamente a basso impatto ambientale: i prodotti vernicianti, applicati elettrostaticamente nelle quantità corrette (e misurate in ogni istante mediante pompe a ingranaggi), la natura dei fondi applicati, a base acquosa, il sistema di trattamento in continuo delle acque di cabina fanno dell’azienda un modello di riferimento per l’industria del casco e, ovviamente, della verniciatura dei materiali polimerici

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