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Qualità e ambiente nella verniciatura per conto terzi

By 20 Agosto 2021 Settembre 15th, 2021 No Comments

Paolo Manocchi e sua moglie Olimpia fondano la loro azienda negli anni ’60 a Mondolfo (PU). Iniziano con piccoli lavori di manutenzione a vespe e motorini e in pochi anni diventa punto di riferimento per la riparazione e verniciatura di auto e camion. Negli anni ’70 la Carrozzeria di Paolo Manocchi si trasferisce in una sede industriale, con oltre 2000 m2 utili, una squadra di specialisti nel campo della carrozzeria industriale (oltre a ripararli e verniciarli, produce cassoni per camion).

Negli anni a venire si specializza nella produzione di allestimenti completi per veicoli industriali, e industrializza le attività di verniciatura. Oggi, anche grazie al supporto di Lorena Manocchi e Marcello Camucci, da un lato prosegue nella realizzazione di allestimenti e applicazioni per i veicoli industriali, dall’altro, come VerindCar, si propone come affermata azienda di verniciatura per conto terzi a liquido e polveri. Con l’immutata passione per l’innovazione tecnologica, Paolo Manocchi insieme a Lorena e Marcello ha recentemente migliorato il processo agendo sul tunnel di pretrattamento di uno dei due impianti installati in azienda e sulla chimica di processo.

É l’oggetto di questo articolo, che abbiamo realizzato visitando la sede produttiva insieme a Pierluigi Cerioli, il referente tecnico per il mercato sud europeo e mediterraneo di Henkel, Luca Bronzo e Cristian Masciotti di PGS, l’azienda che offre il servizio tecnico e commerciale Henkel alle aziende del centro Italia che trattano le superfici.

QUALITA’ E AMBIENTE


Per Paolo Manocchi l’innovazione di processo è il cuore della politica aziendale. All’ingresso della VerindCar una citazione di Luigi Einaudi sulle motivazioni degli imprenditori in questo Paese dove tutto è complicato, sottolinea che è proprio il gusto dell’intrapresa, la cura della propria azienda e dei clienti attuali e potenziali che definisce l’imprenditore di successo.

La linea sottoposta a modifica già operava con un sistema di pretrattamento (conversione o passivazione) nanotecnologico.

«Il più recente intervento – ci spiega Luca Bronzo – è stato effettuato secondo due specifiche direttrici d’innovazione: migliorare le prestazioni ambientali delle diverse fasi di pretrattamento (sgrassaggio, lavaggi e conversione nanotecnologica) attraverso l’automazione completa della loro gestione e controllo. Dal punto di vista impiantistico, è stato installato un sistema di gestione, controllo e tracciamento automatico del processo e una fase di conversione finale APNR (Adhesion Promoter No Rinse); controlliamo in continuo i parametri caratteristici di ciascuna fase (acidità totale, pH, temperature, salinità, nebulizzazione), passiviamo i pezzi mediante nebulizzazione a partire dalla preparazione istantanea del prodotto nanotecnologico multimetal, che è stato proposto dopo aver attentamente analizzato le produzioni tipiche dell’azienda».

«La modifica – interviene Marcello Camucci – ci ha permesso di ottenere una serie di vantaggi.

Prima di tutto, una grande riduzione dei consumi d’acqua. Il processo è controllato e bilanciato sempre, utilizziamo (e riutilizziamo) una quantità d’acqua molto inferiore rispetto alla situazione precedente: Il prodotto nanotecnologico è senza risciacquo e le rampe di nebulizzazione richiedono un consumo modesto d’acqua (totalmente demineralizzata), e pochissimo prodotto attivo (3 o 4 chili al giorno). Lo sgocciolamento è rinviato alla vasca d’acqua demineralizzata. Il sistema installato permette l’uso intelligente anche delle fasi precedenti di sgrassaggio acido e dei risciacqui. Questi ultimi sono alimentati dall’acqua proveniente da una osmosi inversa e alimentati controcorrente».

«Dal punto di vista ambientale – interviene Luca Bronzo – abbiamo introdotto un nuovo sgrassante bicomponente che, nella maggior parte dei casi, si utilizza a temperatura ambiente, ed è privo di tensioattivi non ionici (si veda anche più oltre la descrizione tecnica del prodotto di Pierluigi Cerioli, ndr)».

«Un altro vantaggio significativo del sistema installato – riprende Marcello Camucci – è la gestione automatica del processo: è sufficiente una supervisione generale dei dati (ed eventuali allarmi) raccolti in continuo e memorizzati in rete, che consente inoltre il tracciamento in ogni momento del processo a cui sono stati sottoposti i pezzi. Gestisce automaticamente le pompe dal contenitore del prodotto nanotecnologico vergine e dalla vasca di acqua osmotizzata, e li miscela nelle percentuali prodotto attivo/ acqua demineralizzata nelle quantità prestabilite. Il sistema APNR, inoltre, effettua autonomamente la sua manutenzione ordinaria: quando necessario, lava automaticamente il circuito, pompe, miscelatore e rampe di nebulizzazione».

«Alla riduzione dei consumi d’acqua ed energetici, e dei possibili errori insiti in una gestione manuale del processo, si aggiungono i vantaggi sotto il profilo prestazionale: il sottile trattamento finale (intorno ai 100 nm), che non richiede risciacquo, permette di ottenere almeno 500 ore di resistenza alla nebbia salina su lamiera d’acciaio, 900 ore su lamiera zincata, 1100 ore su alluminio. In definitiva, il nostro nuovo pretrattamento unisce un alto fattore di riduzione dell’impatto ambientale e di aumento delle prestazioni tecniche in confronto con i processi di fosfosgrassaggio tradizionali e l’ottimizzazione dell’uso delle nanotecnologie che già utilizzavamo».

CARATTERIZZAZIONE DEI PRODOTTI


SGRASSAGGIO

«La fase di sgrassaggio – ci spiega Pierluigi Cerioli – bicomponente (la miscela è gestita automaticamente, così come il controllo e regolazione del pH del bagno, le temperature d’uso e i consumi), viene regolata a seconda del lotto prodotto, in funzione del materiale e della contaminazione superficiale.

Uno dei due componenti, Bonderite C-AD 10004, è un additivo detergente per bagni di sgrasso-conversione a bassa temperatura (ambiente; all’occorrenza può essere utilizzato anche a caldo, fino a 60°C), esente dai classici tensioattivi ionici e non-ionici, per bagni di preparazione chimica delle superfici di ferro, zinco alluminio e altri metalli. La sua funzione principale è quella di diminuire la tensione superficiale del sistema, potenziando così l’azione detergente della base inorganica e favorendo l’asportazione di oli, grassi ed altri contaminanti organici. É stato sviluppato per essere impiegato in combinazione con i nuovi prodotti di conversione nanotecnologici, Bonderite M-NT “Cleaner Coater”, ma è efficace anche in combinazione con i classici fosfosgrassanti. Il prodotto viene normalmente impiegato a concentrazioni comprese tra 1 e 4 g/l, e comunque il nostro servizio tecnico supporta l’utilizzatore per definire caso per caso – in funzione del tipo di impianto e del materiale da trattare – i parametri di conduzione e la concentrazione ottimale (dal 5 al 15%). L’altro componente è un ferro fosfatante liquido bicomponente ad alte prestazioni anticorrosive, appositamente studiato per il trattamento di materiale ferroso (Bonderite M-FE HMF-1081), che crea sulle superfici trattate uno strato fosfatico amorfo, il cui peso dipende dalle condizioni applicative e di processo (fornisce elevate prestazioni anche a bassi pesi di strato), eccellente base di ancoraggio per vernici liquide, in polvere o elettroforetiche. Il corretto utilizzo del prodotto richiede un successivo risciacquo a rinnovo parziale continuo e, possibilmente (come nel caso di VerIndCar) un risciacquo finale con acqua demineralizzata. L’utilizzo di un’idonea passivazione finale effettuata con sistema APNR, come in questo caso, migliora ulteriormente i risultati di resistenza anticorrosiva».

La fase acida viene risciacquata, come visto, mediante triplo risciacquo a spruzzo, con i bagni in controcorrente a partire dal lavaggio finale osmotizzato.

«Il processo chimico – riprende Pierluigi Cerioli – si conclude con l’applicazione di un prodotto APNR nanotecnologico. Bonderite M-NT1 (dove NT s’intende NanoTech), multimetal (ferro, alluminio e materiale zincato).

Come noto, il prodotto crea uno strato inorganico di grande compattezza benché molto più sottile rispetto alla fosfatazione ai fosfati di ferro. La protezione ottenuta è di qualità più elevata e con costi gestione nettamente inferiori. Si tenga conto che, grazie all’applicazione nebulizzata, non è necessario risciacquare il pezzo trattato, che si dirige direttamente al forno d’asciugatura.

Il sistema APNR provvede a generare la soluzione di acqua demineralizzata – a bassa concentrazione (1÷5%) e temperatura ambiente – istantaneamente, per inviarla alle due rampe di nebulizzazione, installate nel tratto finale del tunnel, e nelle quantità esatte richieste dal processo. É un prodotto esente da fosfati, metalli pesanti quali zinco, manganese e nichel, COD e VOC, per la massima compatibilità ambientale. Le piccole quantità di prodotto applicato in eccesso vengono recuperate dal gocciolatoio e inviate alla vasca d’acqua osmotizzata, dato che le quantità sono minime così come la concentrazione di prodotto».

APPLICAZIONE E POLIMERIZZAZIONE


Dopo aver asciugato i pezzi pretrattati il processo prevede l’applicazione delle polveri mediante due cabine a recupero installate in serie e la polimerizzazione finale in forno a campana, soluzione che offre a VerindCar una grande flessibilità di cicli e l’uso ottimale dell’energia calorica richiesta per la fase terminale.

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