Da singola realtà nata negli anni ’70 e impegnata nella zincatura dei metalli, oggi Zincol è un gruppo economico industriale italiano che si occupa di trattamenti protettivi delle superfici metalliche (zincatura, cataforesi e verniciatura a polveri) prevalentemente di grandi dimensioni quali cabine o parti di macchine agricole e di movimento terra.

Di recente, presso lo stabilimento di San Vito al Tagliamento in provincia di Pordenone (uno degli stabilimenti dell’azienda insieme a quelli di Barbarano Mossano, Vernate, Noale e San Felice sul Panaro), per esigenze di ottimizzazione di processo, è stata installata una soluzione personalizzata, automatica di verniciatura a polvere della Wagner, dotata del SuperCenter EVO, unità di alimentazione della polvere in grado di servire fino a 22 pistole.

IN PRODUZIONE


L’acquisizione da parte della proprietà, sediata nel quartier generale di Barbarano Mossano, in provincia di Vicenza, dello stabilimento produttivo di San Vito al Tagliamento è avvenuta nel 2004 e solo dopo quattro anni, la sua superficie è più che raddoppiata.

Gli 8852 m2 coperti ospitano diversi centri di lavoro dedicati ai vari trattamenti di superfici metalliche in acciaio, alluminio e multimateriale per offrire al cliente un servizio completo. Dopo un ampio magazzino, che si sviluppa in parte all’interno e in parte all’esterno dello stabilimento, si trova un impianto di granigliatura completamente automatizzato per preparare le superfici ai successivi trattamenti di finitura.
Un trasportatore birotaia convoglia i pezzi alle stazioni di verniciatura: cataforesi o verniciatura a polveri (manuale e automatica) o entrambe.

L’impianto di cataforesi è costituito da tredici vasche, rispettivamente: sgrassaggio, risciacquo, decapaggio, neutralizzazione, doppio risciacquo con acqua di rete, attivazione, fosfatazione, risciacquo con acqua di rete, risciacquo con acqua demineralizzata, cataforesi, doppio risciacquo con acqua ultrafiltrata.

L’IMPIANTO DI VERNICIATURA A POLVERE

L’impianto di verniciatura a polvere di Zincol è composto da un tradizionale tunnel di pretrattamento in cui i pezzi sono sottoposti a fosfosgrassaggio, risciacquo, risciacquo demi ed eventuale passivazione, per poi convogliare al forno di asciugatura in cui restano 30 minuti a 130°. I manufatti sono quindi pronti per la verniciatura a polvere, effettuata in due cabine, una manuale e una automatica (la recente installazione Wagner di cui vedremo di seguito le caratteristiche) e per la polimerizzazione (dai 20 ai 50 minuti a seconda dello spessore del pezzo).

IL SISTEMA DI VERNICIATURA PERSONALIZZATO DI WAGNER


«Trattando per il 70% pezzi di grandi dimensioni e dalla geometria molto complessa -spiega Enrico Volpe, responsabile dello stabilimento – rivestiti manualmente, sentivamo l’esigenza di una maggiore flessibilità legata sia all’automazione del sistema di verniciatura che alla riduzione del tempo del cambio colore, operazione che richiedeva circa 40 minuti. Con la nuova cabina della Wagner abbiamo raggiunto un range che varia dai 6 ai 12 minuti a seconda dei cambi».

«L’approccio con Enrico Volpe -prosegue Marco spada della Wagner- è avvenuto nel 2017 ed è stato condotto secondo i principi della nostra azienda: fornire soluzioni personalizzate partendo da un’analisi accurata dello stato di fatto e delle esigenze del cliente. Grazie all’esperienza di Enrico questo passaggio è stato semplice e molto proficuo: lo studio condotto ci ha offerto un chiaro quadro dei reali limiti della produzione, su cui abbiamo lavorato per studiare una soluzione ad hoc che ottimizzasse tutto il processo e che soddisfacesse le aspettative di incremento produttivo del nostro cliente, con obiettivo fondamentale un rapido payback dell’investimento».

La soluzione adottata è composta da due cabine di applicazione: la prima a due postazioni automatiche e due manuali (una pre e una post ritocco) e la seconda, modello “down draft”, a due ritocchi manuali contrapposti. Tutte le postazioni manuali, sia nella cabina automatica che manuale, sono dotate di pedane con movimento verticale e orizzontale per agevolare il lavoro dell’operatore, risparmiare il tempo ciclo del ritocco e assicurare al contempo una maggior precisione e una migliore distensione della polvere sul pezzo.

Non solo: grazie all’equilibrio fluodinamico delle due cabine di applicazione si incrementa l’efficienza di trasferimento degli erogatori elettrostatici e si elimina la perdita di polvere in ambiente.

Il cambio colore è gestito dal SuperCenter EVO, unità di alimentazione della polvere completamente automatica in grado non solo di ottimizzare i tempi e quindi di ridurre drasticamente i tempi morti, ma anche di monitorare costantemente il consumo di prodotto grazie al sistema di pesatura integrato.

CONCLUSIONE


«Le nostre aspettative sono state pienamente soddisfatte – conclude Enrico Volpe -: oggi siamo più flessibili e il sistema SuperCenter EVO ci permette di monitorare con precisione tutti i dati produttivi relativi al consumo di polvere, produttività, eventuali tempi di fermo impianti, numeri di cambi colore e tempi di ogni singolo cambio colore. Tutti questi dati sono rilevabili non solo dal touch screen presente sull’impianto, ma anche da remoto con dispositivi quali tablet o pc. Tutto questo permette di ottenere dati completi in tempo reale, per poter controllare i costi reali dell’applicazione just in time. Conoscevamo già Wagner come rinomato produttore di cabine e nel 2017 siamo entrati in contatto con Venanzio Rosada per una pompa per il sigillante e da lì abbiamo sviluppato una sinergia interessante: Wagner non ci ha fornito solo un prodotto ma una soluzione».

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